Setiap saat, orang telah membangun untuk kebutuhan mereka sendiri, dimulai dengan bangunan kuno dan diakhiri dengan mahakarya teknis modern. Agar bangunan dan struktur lain tetap dapat diandalkan, diperlukan zat yang tidak akan membiarkan bagian-bagian penyusunnya hancur secara terpisah.

Semen merupakan bahan yang berfungsi untuk mengikat elemen bangunan. Penerapannya sangat bagus di dunia modern. Ini digunakan di berbagai bidang aktivitas manusia, dan nasib semua struktur bergantung padanya.

Sejarah terjadinya

Mulai digunakan pada zaman dahulu. Awalnya adalah tanah liat yang tidak dipanggang. Karena kemudahan memperoleh dan prevalensi, itu digunakan di mana-mana. Tetapi karena viskositas dan stabilitasnya yang rendah, tanah liat digantikan oleh bahan yang diberi perlakuan panas.

Di Mesir, bahan bangunan berkualitas tinggi pertama diperoleh. Ini adalah kapur dan gipsum. Mereka memiliki kemampuan untuk mengeras di udara, karena itu mereka banyak digunakan. Bahan bangunan ini memenuhi persyaratan sampai navigasi mulai berkembang. Diperlukan zat baru yang akan menahan aksi air.

Pada abad ke-18, sebuah bahan ditemukan - romansa. Ini adalah produk yang bisa mengeras baik di air maupun di udara. Tetapi perkembangan industri yang meningkat membutuhkan bahan dan sifat pengikatan yang lebih baik. Pada abad ke-19, agen pengikat baru ditemukan. Ini disebut semen Portland. Bahan ini masih digunakan sampai sekarang. Dengan perkembangan umat manusia, persyaratan baru dikenakan pada pengikat. Setiap industri menggunakan mereknya sendiri, yang memiliki sifat yang diperlukan.

Menggabungkan

Semen merupakan komponen utama dalam industri konstruksi. Komponen utama di dalamnya adalah tanah liat dan batu kapur. Mereka dicampur bersama dan mengalami perlakuan panas. Kemudian massa yang dihasilkan digiling menjadi bubuk. Campuran halus abu-abu adalah semen. Jika dicampur dengan air, maka massa tersebut akhirnya akan menjadi seperti batu. Fitur utama adalah kemampuan untuk mengeras di udara dan menahan kelembaban.

Mendapatkan mortar semen

Agar massa bangunan memenuhi kualitas yang disyaratkan, komposisi harus mencakup setidaknya 25% cairan. Mengubah rasio ke segala arah menyebabkan penurunan sifat operasional solusi, serta kualitasnya. Pengaturan terjadi 60 menit setelah menambahkan air, dan setelah 12 jam campuran kehilangan elastisitasnya. Itu semua tergantung pada suhu udara. Semakin tinggi, semakin cepat massa akan mengeras.

Untuk mendapatkan solusi, pasir diperlukan, yang ditambahkan semen. Campuran yang dihasilkan dicampur secara menyeluruh dan diisi dengan air. Tergantung pada pekerjaan yang dilakukan, solusinya bisa biasa atau diperkaya. Yang pertama terdiri dari proporsi 1:5, dan yang kedua - 1:2.

Jenis dan produksi semen

Saat ini, banyak jenis pengikat sedang diproduksi. Masing-masing memiliki tingkat kekerasannya sendiri, yang ditunjukkan dalam merek.

Jenis utama meliputi:

Semen portland (silikat). Ini adalah dasar dari semua jenis. Merek apa pun menggunakannya sebagai fondasi. Perbedaannya adalah jumlah dan komposisi aditif yang memberikan sifat yang diperlukan semen. Bedaknya sendiri memiliki warna abu-abu-hijau. Ketika cairan ditambahkan, itu mengeras dan mengeras. Itu tidak digunakan secara terpisah dalam konstruksi, tetapi digunakan sebagai dasar untuk menciptakan
Komposisi plastis mengurangi biaya, memiliki kemampuan untuk menghilangkan mobilitas larutan dan secara sempurna menahan efek dingin.
Semen terak. Ini adalah hasil penghancuran klinker, dan menambahkan aditif aktif. Ini digunakan dalam konstruksi untuk persiapan mortar dan beton.

alumina. Ini memiliki aktivitas tinggi, kecepatan pengaturan (45 menit) dan pengerasan (selesai terjadi setelah 10 jam). Juga sifat khas adalah peningkatan ketahanan terhadap kelembaban.
Tahan asam. Ini terbentuk sebagai hasil dari pencampuran pasir kuarsa dan natrium silikofluorida. Untuk menyiapkan larutannya, ditambahkan natrium.Kelebihan semen tersebut adalah ketahanannya terhadap asam. Kerugiannya adalah masa pakai yang singkat.
Warna. Dibentuk dengan mencampur semen Portland dan pigmen. Warna yang tidak biasa digunakan untuk pekerjaan dekoratif.

Produksi semen terdiri dari 4 tahap:

Ekstraksi bahan baku dan persiapannya.
Pemanggangan dan produksi klinker.
Penggilingan menjadi bubuk.
Penambahan pengotor yang diperlukan.

Metode untuk produksi semen

Ada 3 metode yang bergantung pada persiapan bahan baku untuk perlakuan panas:

Basah. Dengan metode ini, jumlah cairan yang dibutuhkan hadir di semua tahap produksi semen. Ini digunakan dalam situasi di mana komponen utama tidak dapat berpartisipasi dalam proses teknologi tanpa menggunakan air. Ini kapur konten tinggi kelembaban, tanah liat plastik atau batu kapur.

Kering. Semua tahapan produksi semen dilakukan dengan bahan yang mengandung sedikit air.
Gabungan. Produksi semen meliputi metode basah dan kering. Campuran semen awal dibuat dengan air, kemudian disaring sebanyak mungkin dengan peralatan khusus.

Konkret

Ini adalah bahan bangunan yang dibentuk dengan mencampur semen, pengisi, cairan dan aditif yang diperlukan. Dengan kata lain, itu adalah campuran yang mengeras yang mencakup batu pecah, pasir, air dan semen. Beton berbeda dari mortar dalam komposisi dan ukuran pengisi.

Klasifikasi

Tergantung pada bahan pengikat yang digunakan, beton dapat:

Semen. Jenis yang paling umum dalam konstruksi. Dasarnya adalah semen Portland, serta varietasnya.
Gips. Memiliki daya tahan yang meningkat. Digunakan sebagai pengikat
Polimer. Dasarnya Cocok untuk bekerja pada permukaan horizontal dan vertikal. Ini adalah bahan yang sangat baik untuk finishing dan lansekap.
Silikat. Pengikatnya adalah zat kapur dan silika. Dengan sifatnya itu sangat mirip dengan semen dan digunakan dalam produksi struktur beton bertulang.

Tergantung pada tujuannya, beton dapat:

Normal. Digunakan dalam konstruksi industri dan sipil.
Spesial. Ini telah menemukan penerapannya dalam struktur hidrolik, serta dalam pekerjaan jalan, isolasi dan dekoratif.
Tujuan khusus. tahan terhadap kimia, termal dan pengaruh spesifik lainnya.

biaya semen

Produsen memproduksi produk yang dikemas berdasarkan berat. Berat karung semen adalah 35, 42, 26, dan juga 50 kg. Yang terbaik adalah membeli opsi terakhir. Ini adalah yang paling cocok untuk memuat dan menghemat kemasan. Tergantung pada objek di mana pekerjaan perbaikan akan dilakukan, semen dari berbagai tingkat digunakan, yang memiliki biaya sendiri. Saat membayar, setiap kantong semen diperhitungkan. Harganya tetap dan dapat berfluktuasi tergantung pada persyaratan penjual.

Sebelum Anda mulai menghitung biaya tunai, Anda perlu memutuskan satu nuansa lagi. Terkadang Anda dapat melihat iklan yang menampilkan harga di bawah standar. Anda seharusnya tidak jatuh ke dalam perangkap seperti itu. Dalam kasus seperti itu, semen mahal diencerkan dengan yang lebih murah. Memenangkan beberapa rubel, Anda akan kehilangan kualitas bahan bangunan.

Ambil satu karung semen 50 kg. Harga merek M400D0 akan menjadi 220 rubel. Biaya orang lain dapat bervariasi, tetapi rata-rata adalah:

M400D20 - 240 rubel.
M500D0 - 280 rubel.
M500D20 - 240 rubel.

Jika Anda hanya perlu menggunakan beberapa kantong semen, maka paling menguntungkan untuk membelinya di toko bahan bangunan terdekat. Dan jika Anda membutuhkan jumlah besar, maka Anda harus menghubungi pabriknya.

Konsumsi semen

Sebelum melakukan pekerjaan konstruksi apa pun, muncul pertanyaan tentang berapa banyak semen yang dibutuhkan dan konsistensi solusinya. Idealnya, kekuatan harus dipertahankan dan proporsionalitas komponen tidak boleh dilampaui.

Ketika pekerjaan yang bertanggung jawab dan serius ada di depan, tidak dapat diterima untuk mencampur semen dan pasir "dengan mata". Jika Anda tidak menyisihkan bahan pengikat, maka dengan volume besar akan menghabiskan banyak uang.

Jadi berapa banyak semen yang dibutuhkan untuk pekerjaan yang dilakukan? Kode bangunan (SNIP) akan membantu menjawab. Ini memperhitungkan semua faktor yang mempengaruhi produksi campuran. Berfokus pada merek komposisi dan dengan mempertimbangkan semua faktor, Anda dapat dengan jelas mengetahui tingkat konsumsi semen per 1 meter kubik mortar.

Fitur utama yang tidak diperhitungkan oleh banyak pengembang adalah bahwa semen didistribusikan di rongga di antara partikel pasir. Ingatlah bahwa komposisi memiliki aktivitas. Jika disimpan di dalam ruangan untuk waktu yang lama, nilai 500 akan menjadi 400 setelah beberapa bulan.Oleh karena itu, ketika membeli, Anda harus selalu meminta sertifikat dengan tanggal penerbitan.

Kesalahan proses

Saat meletakkan screed lantai pasir-semen, kami sangat sering menghadapi masalah deformasi: ia dapat retak segera setelah pengeringan dan retak selama beberapa tahun.

Retakan di lantai beton muncul sebagai akibat dari kesalahan selama pemasangan

Jika kresek juga bisa diperbaiki, maka area yang bengkak harus dibongkar dan diisi ulang. Membongkar bahkan area lantai yang rusak kecil membawa banyak masalah dan biaya. Lagi pula, bahkan area terkecil selama pembongkaran merusak segala sesuatu di sekitarnya.

Penguatan screed semen-pasir menghindari kerusakan lantai beton.

Saat membuat screed basah, selalu sebarkan mesh yang diperkuat dan buat beacon (Anda dapat melakukannya dengan arah yang berlawanan: pertama beacon, lalu mesh). Pekerjaan ini dilakukan dalam satu hari. Saat suar dibekukan (keesokan harinya), Anda bisa menuangkan mortar pasir-semen di antara mereka. Beacon yang diperbaiki dengan cara ini akan menjadi dukungan pemandu untuk aturan tersebut. Selanjutnya, bersandar pada aturan pada suar, Anda dapat menghapus solusi berlebih.

Mengikuti teknologi ini, sangat mungkin untuk mencapai permukaan lantai yang relatif datar dan memastikan bahwa screed lantai beton tidak retak sama sekali. Tetapi tindakan ini tidak cukup untuk meletakkan linoleum tipis pada screed seperti itu. Dalam hal ini, Anda juga harus meratakan screed dengan lantai self-leveling.

Saat mengering, mortar semen menyusut, dan suar yang dipasang sebelumnya telah menyusut. Setelah meletakkan screed baru di atas beacon yang sudah terpasang, beton akan mengendap di bawah beacon.

Penyebab keretakan adalah sebagai berikut: saat jatuh tempo, semen kehilangan sedikit volume dan secara bertahap menyusut. Jika Anda meletakkan mortar semen baru di antara beacon dan meregangkannya di sepanjang beacon yang sudah terpasang, maka, tentu saja, akan ada susut. Dalam hal ini, itu akan menjadi jauh lebih banyak daripada dalam kasus biasa. Penyusutan akan lebih rendah dari beacon sehingga puncaknya akan berada di tempatnya, dan lekukan besar akan terbentuk di antara beacon. Semakin banyak air yang dikandung larutan, semakin rendah screed yang akan mengendap.

Jika Anda ingin mempercepat proses konstruksi (meletakkan beacon dan menuangkan screed lantai dalam satu hari), maka gunakan campuran bangunan gipsum untuk memperbaiki beacon. Dengan bantuan campuran tersebut (Rotband), beacon dapat dipasang dalam 3-4 jam. Tetapi ada juga kelemahan dari metode ini. Rotband, tidak seperti campuran pasir-semen, praktis tidak menyusut, sehubungan dengan ini, rongga pasti akan muncul di seluruh permukaan.

Jumlah air

Larutan dengan kadar air yang berlebihan mengering lebih lama, menyusut dan berubah bentuk lebih banyak, dan juga kehilangan kekuatan.

Tentu saja, larutan yang terlalu tipis akan lebih mudah untuk diratakan di permukaan lantai. Aturannya adalah lantai yang sangat halus. Tapi masalah akan mulai sedikit kemudian.

Screed dari larutan yang terlalu cair akan menyusut dan berubah bentuk untuk waktu yang lama. Probabilitas retak screed adalah 80%.

Tingkat kekuatan turun beberapa kali ketika jumlah air yang berlebihan ditambahkan ke dalam larutan. Permukaan lantai yang tergenang akan menjadi gembur. Saat membersihkan, Anda akan secara teratur mencuci atau menyapu bagian dari lapisan atas. Karena kontaminasi terus-menerus, Anda tidak akan dapat menggunakan penutup dekoratif lantai apa pun. Untuk memperbaiki situasi, Anda harus bekerja keras, misalnya, merawat lantai dengan primer penetrasi dalam khusus.

Bala bantuan

Dan kesalahan terakhir yang menyebabkan lantai retak adalah tulangan yang tidak benar dan berkualitas buruk. Jika Anda menghabiskan uang untuk perlengkapan, itu harus berguna dan entah bagaimana berhasil. Jika penguatan terletak di bawah screed (praktis dengan sendirinya), maka tidak ada gunanya. Jaring penguat harus berada di badan perkerasan beton.

paling murah dan metode yang efektif- penguat serat untuk mortar. Fiberglass dengan sempurna mengatasi tugas memperkuat screed, berkat itu, di banyak negara Eropa, penguatan serat telah diadopsi oleh standar bangunan nasional.

Keuntungan dari screed semi-kering adalah berkurangnya jumlah air yang digunakan untuk menyiapkan mortar, dan akibatnya, waktu pengeringan dan risiko retak dan susut berkurang.

Gunakan pita peredam untuk menghindari kontak antara screed dan struktur lain (kolom, dinding, partisi).

Jangan meletakkan campuran pasir-semen di atas alas kayu. Dasar seperti itu membutuhkan pendekatan khusus dan penggunaan elemen lantai yang dapat disesuaikan.

Saat screeding menggunakan teknologi semi-kering, coba gunakan film plastik yang akan digunakan untuk memotong screed dari dasar beton. Teknik ini akan menghindari adsorpsi uap air yang dilepaskan dari larutan. Karena itu, Anda akan memastikan bahwa screed tidak retak.

Untuk screed, gunakan hanya semen berkualitas tinggi dan pasir yang diayak dengan sedikit campuran tanah liat.

Agar screed lantai tidak retak, dekati awal pekerjaan secara bertanggung jawab, pasang mesh yang diperkuat dengan kualitas tinggi, gunakan mortar self-leveling kelas satu, dan Anda pasti akan berhasil!

Penyebab retak
Varietas retakan struktural
Kerusakan susut plastik
Kerusakan susut suhu

Pengembang swasta, yang bukan pembangun profesional, sering tidak mengerti mengapa beton retak saat mengering.

Seringkali, dengan persiapan dan penuangan yang tidak tepat, beton retak dan hancur setelah pengeringan.

Tampaknya komponen beton berkualitas tinggi digunakan, dan proporsinya dipertahankan dengan benar, dan teknologi penuangan diamati, tetapi retakan pada monolit beton masih muncul. Jadi mengapa ini terjadi dan adakah cara untuk menghindarinya?

Retak pada beton dapat terjadi karena berbagai alasan. Secara konvensional, alasan-alasan ini dapat dibagi menjadi beberapa kelompok besar:

struktural;
struktural;
dampak faktor eksternal.

Retak struktural terjadi karena kesalahan perhitungan desain atau karena perubahan yang tidak dapat dibenarkan dalam perhitungan desain struktur, seperti mengganti mortar grade M100 dengan grade yang lebih rendah selama penuangan atau pemasangan lantai tambahan yang tidak diperhitungkan dalam proyek.

Jenis retakan pada beton: a) retak memanjang; b) retakan melintang; c) korosi beton dan tulangan; d) tekuk tulangan tekan.

Retakan semacam itu merupakan ancaman serius terhadap daya dukung struktur, hingga kehancurannya. Tetapi untuk menghilangkan penyebab kemunculannya, sangat sedikit yang diperlukan: memercayai perhitungan desain hanya kepada perusahaan terkemuka dan tidak menyimpang dari perhitungan ini baik selama penuangan beton atau selama konstruksi lebih lanjut.

Retakan pada beton juga dapat muncul di bawah pengaruh faktor eksternal: kebakaran, banjir, pergerakan tanah akibat gempa bumi atau ledakan di sekitarnya. Alasan kemunculan mereka praktis di luar kendali kehendak manusia, jadi prediksi mereka tidak mungkin.

Retak struktural adalah kelompok retak yang paling umum dan paling beragam pada beton. Seringkali bahaya retakan semacam itu diremehkan dan tindakan yang memadai tidak diambil untuk menghilangkannya, yang menyebabkan hilangnya karakteristik kekuatan monolit beton dan kehancuran bertahapnya.

Kembali ke indeks

Varietas retakan struktural

Retak struktural pada beton adalah kelompok retak beton yang paling umum dan beragam. Sebenarnya, ini adalah retakan susut. Alasan kemunculannya adalah proses fisik dan kimia alami yang terjadi pada beton. Mereka sangat aktif dalam tahap awal pematangan monolit beton, kemudian kecepatannya melambat, tetapi prosesnya sendiri tidak berhenti sampai beton benar-benar matang.

Penyebab retak pada beton.

Dengan kata lain, kerusakan-kerusakan tersebut muncul pada beton akibat mengeringnya dan susutnya campuran beton setelah dituang. Sebagaimana diketahui bahwa campuran beton terdiri dari 4 komponen utama: semen (pengikat), pasir dan kerikil atau batu pecah (agregat) dan air. Masing-masing komponen memainkan perannya yang ditentukan secara ketat dalam pembuatan monolit beton.

Mortar beton yang baru disiapkan memiliki konsistensi plastik atau bahkan cair. Campuran yang dituangkan ke dalam cetakan mulai memadat. Semakin jauh proses ini berlangsung, semakin berkurang volume semen dan air yang merupakan bagian dari beton. Akibatnya, campuran yang dituangkan menyusut, dan di dalam tubuh monolit beton yang muncul, karena pemadatan massa, timbul beban sehingga mortar semen, yang belum memperoleh kekuatan yang cukup, yang menyatukan komponen-komponen campuran beton , tidak mampu mengatasinya.

Akibatnya, retak susut paling sering merupakan hasil dari proses yang terjadi di dalam monolit beton yang mengeras. Secara konvensional, mereka dibagi menjadi:

kerusakan akibat susut plastik;
kerusakan susut suhu;
kerusakan susut akibat mortar kering.

Sangat penting untuk menentukan dengan benar penyebab kerusakan pada monolit beton, karena metode perbaikannya secara langsung tergantung pada ini.

Kembali ke indeks

Kerusakan susut plastik

Skema pembentukan retak karena susut.

Jenis kerusakan ini biasanya terjadi karena hilangnya kelembaban secara intens oleh permukaan beton yang terbuka, yang mengakibatkan penyusutan dan pemadatan massa beton yang tidak merata.

Proses ini terjadi pada awal setting dari campuran beton yang dituang. Karena penguapan kelembaban, permukaan mortar secara aktif kehilangan volume, sedangkan lapisan tengah dan bawah dari beton yang diletakkan tetap dalam dimensi aslinya. Hasil dari penyusutan tersebut adalah munculnya pada permukaan campuran beton dari kisi-kisi kecil (lebar rambut manusia) dan retakan dangkal.

Mirip dengan fenomena yang dijelaskan terjadi dengan beton selama presipitasi. Saat hujan, permukaan beton menjadi basah, dan sejumlah uap air masuk ke dalam monolit. Ketika hujan berhenti dan matahari keluar, permukaan beton yang basah memanas, mengembang, dan retakan dapat muncul di atasnya.

Juga, jenis kerusakan ini termasuk retakan yang muncul pada beton di bawah pengaruh gravitasi. Alasan munculnya retakan tersebut adalah pemadatan beton yang tidak mencukupi. Dalam hal ini, hal berikut terjadi: gaya gravitasi bekerja pada pengaturan monolit beton, dan jika area yang dipadatkan tidak mencukupi di tubuhnya, campuran di area ini akan terus memadatkan, melanggar integritas monolit beton.

Kembali ke indeks

Kerusakan susut suhu

Skema proses selama pengerasan beton, pembentukan struktur dan pembentukan sifat.

Deformasi tersebut terjadi karena semen yang digunakan untuk mengikat, dalam kontak dengan air, masuk ke dalam reaksi hidrasi, yang menghasilkan pelepasan sejumlah besar panas dan, sesuai dengan hukum fisika, peningkatan volume larutan.

Dalam mortar yang diletakkan, pemanasan dan peningkatan ini terjadi secara merata, tetapi pada beton yang mengeras, di area yang mengeras, hidrasi melambat, dan pada yang tidak mengeras berlanjut dengan kekuatan yang sama. Ketidakrataan ini menyebabkan kerusakan pada beton yang mengering.

Reaksi hidrasi juga memiliki efek sebaliknya, yang tidak kalah berbahayanya dengan integritas monolit beton. Di lapisan atas yang mengeras dari campuran beton yang dituangkan, hidrasi berhenti, dan volumenya berkurang, sedangkan di lapisan dalamnya proses berlanjut, dan mereka, karenanya, meningkatkan volumenya. Akibat dari pengaruh gaya multi arah pada monolit seperti itu sering kali terjadi pecahnya monolit beton.

Kembali ke indeks

Kerusakan susut akibat pengeringan beton

Kerusakan semacam ini biasanya terjadi karena beton monolit yang sudah mengeras, tetapi belum matang sempurna, terus menyusut volumenya.

Ini adalah fitur tidak hanya dari beton, tetapi juga dari setiap komposisi semen dan perekat, seperti screed semen, plester, dll.

Ini adalah jenis kerusakan susut yang paling umum, dan mencegah pembentukan retakan semacam itu adalah tugas yang sangat sulit. Selain itu, dari kerusakan suhu seperti itu, retakan kecil pada beton meluas dan semakin dalam, yang muncul dari dua jenis pertama kerusakan susut.

Kembali ke indeks

Bagaimana mencegah dan menghilangkan retakan pada beton

Komponen untuk persiapan campuran beton.

Jelas bagi setiap orang waras bahwa lebih baik mencegah terjadinya masalah daripada menghilangkan konsekuensinya. Semua ini sepenuhnya berlaku untuk retakan pada monolit beton. Untuk menyelamatkan diri Anda dari pekerjaan yang tidak perlu di masa depan, saat menyiapkan campuran beton, Anda harus mengikuti beberapa aturan sederhana.

Saat mencampur campuran, perlu untuk mempertahankan resep dan secara ketat mengamati proporsi antara komponen-komponennya. Perlu diingat bahwa retakan dapat muncul tidak hanya dari kelebihan air dalam komposisi campuran, tetapi juga dari kelebihan semen di dalamnya.

Saat menuangkan, campuran beton harus dipadatkan sebanyak mungkin. Ini akan melindungi campuran yang dituangkan dari munculnya kerusakan di dalamnya karena pengaruh gaya gravitasi. Juga, untuk mencegah munculnya retakan pada beton yang diletakkan, sabuk bertulang diatur.

Beton setelah dituang tentu membutuhkan perawatan. Tugas utamanya adalah untuk mencegah penguapan air yang terlalu cepat atau tidak merata dari badan campuran beton yang dituangkan. Untuk melakukan ini, campuran ditutup dengan film atau goni tahan lembab, secara berkala - setelah 4-8 jam - permukaannya dibasahi dengan air sampai benar-benar mengeras.

Sambungan ekspansi di lantai beton.

Dengan area penuangan yang luas, untuk menghindari munculnya retakan akibat perubahan suhu, sangat penting untuk mengatur sambungan ekspansi. Jika perlu, bekisting dapat diisolasi.

Jika retakan tetap muncul, maka perlu dilakukan pekerjaan untuk menghilangkannya secepat mungkin. Retakan harus ditutup dengan mortar semen Portland. Selain itu, sebaiknya disiapkan campuran semen merek yang sama dengan beton tuang, agar keseragaman struktur beton tidak terganggu.

Setelah menutup retakan dengan mortar semen, permukaan yang dirawat harus dihaluskan dengan hati-hati dengan kuas. Kemudian permukaan ditutup selama 2-3 hari dengan film plastik, dipasang di sepanjang tepinya dengan papan atau palang. Film harus dilepas secara berkala untuk membasahi permukaan yang dirawat dengan air.

Bahkan pembangun yang paling profesional pun tidak akan dapat sepenuhnya menghindari munculnya retakan pada beton, cepat atau lambat akan muncul. Tetapi penampilan mereka dapat ditunda untuk waktu yang lama, dan retakan yang muncul dapat diperbaiki dengan cepat dan efisien, mencegah penghancuran monolit beton. Semoga berhasil!

Retak pada struktur beton adalah kejadian yang cukup umum. Penyebab fenomena berbahaya ini diidentifikasi dan disistematisasi. Namun, terlepas dari sumber retaknya, ketika cacat ini terjadi, pekerjaan perbaikan segera diperlukan.

Mengapa retak terjadi pada beton?

Ada dua alasan utama munculnya retakan pada struktur beton - ini adalah pengaruh faktor eksternal dan tekanan internal yang tidak merata dalam ketebalan beton.

Retak yang muncul pada beton di bawah pengaruh faktor eksternal dibagi menjadi beberapa jenis:

Retak pada bengkokan yang terletak tegak lurus terhadap sumbu tulangan, bekerja dalam tegangan selama pembengkokan;
Retak geser akibat retak lentur. Mereka terletak di zona tegangan transversal secara diagonal ke sumbu tulangan;
Retak fistula (melalui). Terjadi di bawah pengaruh gaya tarik pusat;
Retak pada titik kontak beton dengan baut angkur dan elemen tulangan. Menyebabkan stratifikasi produk beton bertulang.

Penyebab terjadinya: penahan dan tulangan yang tidak tepat di sudut-sudut fondasi strip, penurunan atau kenaikan tanah, bekisting yang "lemah" atau tidak diperbaiki dengan baik, pemuatan produk beton bertulang ke titik pengembangan kekuatan yang diizinkan, pemilihan bagian dan lokasi yang salah tulangan, pemadatan beton yang tidak memadai selama penuangan, paparan cairan kimia aktif.

Seperti yang ditunjukkan oleh praktik, sebagai suatu peraturan, penyebab retakan beton adalah beberapa faktor yang terdaftar.

Penyebab tegangan internal yang secara harfiah "mematahkan" struktur beton adalah perbedaan suhu yang signifikan pada permukaan dan ketebalan beton. Perbedaan suhu mungkin disebabkan oleh alasan berikut:

Pendinginan cepat permukaan beton oleh angin, air atau salju;
Pengeringan permukaan yang cepat suhu tinggi udara dan sinar matahari langsung;
Pelepasan panas secara intensif selama hidrasi semen dalam volume besar yang terletak di dalam produk beton bertulang masif.

Retakan seperti itu yang disebabkan oleh perbedaan suhu masuk jauh ke dalam beberapa puluh milimeter dan, sebagai suatu peraturan, benar-benar menutup setelah suhu ketebalan beton dan suhu lapisan permukaan disamakan. Hanya apa yang disebut retakan "berbulu" yang tersisa di permukaan, yang dapat diterima dan dapat dengan mudah dihilangkan dengan memasang atau menyetrika.

Metode untuk menghilangkan retak pada beton yang baru dituang

Retakan beton bertulang yang muncul sebelum material mulai mengeras dapat dihilangkan dengan perlakuan getaran berulang;
Retak yang timbul dalam proses pengerasan dan pengerasan dihilangkan dengan menggosokkan semen (besi) atau memperbaiki mortar ke dalam retakan;
Jaringan retakan yang muncul 8 jam setelah penuangan dihilangkan dengan cara berikut. Permukaan dibersihkan dengan sikat logam. Debu semen yang dihasilkan dihilangkan. Permukaan diperlakukan dengan senyawa perbaikan dan, setelah dikeringkan, dibersihkan kembali dengan sikat atau kaca busa.

Retakan yang muncul di beton setelah pengerasan lengkap dihilangkan dengan injeksi dengan senyawa poliuretan. Teknologi injeksi terdiri dari penerapan senyawa khusus ke dalam retakan, yang menutup retakan dan membentuk "jahitan" elastis.

Yang terakhir ini secara efektif menahan perambatan retak lebih lanjut di bawah pengaruh beban statis dan dinamis.

Setelah mengatakan dalam artikel ini mengapa beton retak, tidak mungkin untuk tidak menyebutkan bagaimana mencegah proses yang sangat berbahaya ini, yang pada akhirnya mengarah pada kehancuran total struktur beton.

Sangat sering, ketika mencampur bahan sendiri, pembangun yang tidak berpengalaman menambahkan banyak air. Hal ini menyebabkan penguapan yang kuat dan pengaturan dan pengawetan yang sangat cepat. Hasilnya adalah pembentukan retak susut. Dalam hal ini, air harus ditambahkan dalam porsi kecil dan konsistensi larutan yang disarankan harus diperhatikan, bahkan jika tampaknya terlalu kental;
Struktur beton yang dicor dalam kondisi suhu udara tinggi dan sinar matahari yang cerah harus dilindungi tanpa gagal dengan bungkus plastik, kain basah atau tikar khusus. Jika ini tidak memungkinkan, permukaan beton (setidaknya empat kali dalam sehari) disemprot dengan air secara melimpah;
Untuk menghindari munculnya retakan akibat penyusutan tanah, seseorang harus benar-benar mematuhi teknologi pekerjaan beton yang diterima: pemadatan tanah, pengisian bantalan, peletakan sabuk penguat, dll.

Bagaimanapun, sebelum memulai pekerjaan beton, seseorang harus mempelajari dengan cermat dan secara ketat mengikuti rekomendasi teoretis dan praktis dari GOST dan spesialis tentang: memilih merek dan jenis semen, jenis dan jenis tulangan, komposisi beton, dan fitur lain dari pekerjaan beton.

Mengapa screed lantai retak?

Banyak pembangun mengklaim bahwa retakan sempit dapat diterima dan tidak memerlukan perbaikan, tetapi ini tidak selalu terjadi. Penting mengapa screed lantai retak, karena jika penyebabnya adalah pemasangan yang tidak tepat atau fondasi yang tidak dapat diandalkan, maka penghancuran akan terus berlanjut. Dalam hal ini, solusinya akan hancur, cacat akan meningkat, dan sebagai hasilnya, lapisan akhir dan, secara umum, seluruh perbaikan akan rusak. Jadi, Anda perlu tahu apa yang harus dilakukan jika screed lantai retak.

Penyebab retak screed

Plester gipsum hampir tidak menyusut saat matang, tetapi campuran semen-pasir tidak menyusut. Oleh karena itu, meskipun ada celah kecil dalam waktu antara pemasangan beacon dan peletakan screed, lekukan dan puncak pada permukaan screed masih akan diperoleh. Dalam strukturnya, campuran yang mengandung gipsum berbeda dari mortar semen. Mereka berbeda dalam plastisitas, koefisien ekspansi linier, adhesi. Kemungkinan bahwa di persimpangan gipsum dan mortar semen di sepanjang mercusuar terbentuk retakan hingga seluruh kedalaman hampir 100%.

Kesalahan umum kedua adalah menyiapkan larutan dengan air berlebih. Tujuan menambahkan lebih banyak air daripada yang diperlukan adalah untuk membuatnya lebih mudah bagi Anda sendiri, karena solusinya menjadi lebih nyaman untuk dikerjakan dan sangat plastis. Tentu saja, ini sangat nyaman dalam proses menuangkan solusinya, tetapi setelah beberapa saat Anda akan memiliki masalah dengan screed seperti itu:

Kelebihan air dalam larutan memaparkannya pada penyusutan dan deformasi besar. Karena itu, kemungkinan besar screed akan retak dan membengkak.
Peningkatan rasio air dan semen selama persiapan bubur semen sangat mengurangi tingkat kekuatan. Artinya, screed tidak akan memperoleh kekuatan yang dibutuhkan dan permukaannya akan menjadi longgar. Dengan demikian, itu akan berdebu dan menyapu, yang akan mempengaruhi peletakan penutup lantai apa pun. Untuk menambah kekuatan pada screed, Anda harus menutupinya dengan primer penetrasi dalam khusus.

Kesalahan lain yang dilakukan master saat meletakkan screed adalah penguatan yang salah. Tulangan harus berada di dalam badan beton, tetapi tidak di bawah screed. Pada umumnya, penggunaan mesh yang diperkuat tidak ada gunanya. Penguatan serat akan jauh lebih murah dan efektif.

Untuk mencegah retaknya screed, Anda harus:

Gunakan selotip yang memotong screed dari dinding, kolom, partisi. Screed tidak boleh bersentuhan dengan mereka.
Jangan menuangkan mortar semen-pasir di atas alas kayu. Dalam hal ini, teknologi lantai lainnya digunakan (lantai yang dapat disesuaikan, lantai prefabrikasi Knauf).
Gunakan film plastik dalam proses meletakkan screed semi-kering, yang akan mengisolasinya dari dasar beton. Hal ini diperlukan untuk mencegah penyerapan air dari campuran yang diletakkan ke dalam beton.
Belilah semen dan pasir kasar sungai atau tambang berkualitas tinggi dengan sedikit tanah liat.

Bagaimana cara memperbaiki retak?

Menyegel retakan pada screed hanya akan membantu jika kita berbicara tentang lapisan lama atau retakan yang terbentuk di area bermasalah: perbatasan berbagai komunikasi, pipa atau bahan dasar, retakan di atas suar.

Dalam hal ini, untuk perbaikan, perlu menyiapkan campuran 1 bagian semen dan 6 bagian semen, uleni di atas lem PVA. Retakan perlu disulam ke pangkalan dan pilih semuanya, tetapi apa yang bisa dihancurkan. Permukaan harus diberi dempul dan disiapkan dengan campuran perbaikan. Sangat penting untuk menyelaraskannya sebelum pemadatan. Perlu juga dicatat bahwa perbaikan retakan pada screed hanyalah peluang untuk mendapatkan permukaan yang lebih rata, dan itu sama sekali tidak menjamin kekuatan dan integritas screed di masa depan.

Bagaimana cara memperkuat screed dari retak?

Jika Anda ingin menghindari masalah dan tidak menggunakan pekerjaan perbaikan lebih lanjut dengan screed, Anda hanya perlu mengikuti teknologi pemasangannya. Kualitas terutama tergantung pada proporsi komposisi. Dengan kelebihan air atau semen, Anda dijamin akan membentuk retakan. Kualitas dasar juga penting. Jika permukaannya tidak dapat diandalkan atau sangat menyerap kelembaban, screed harus diperkuat.

Poin penting lainnya adalah pengeringan larutan. Sebagian besar mencoba mempercepat proses ini dan mulai menggambar atau memanaskan ruangan. Karena itu, penguapan air yang tidak merata dan terlalu cepat terjadi, yang juga menyebabkan keretakan. Mortar pasir-semen harus mengering secara bertahap pada suhu dan kelembaban normal, di samping itu, dalam cuaca berangin dan panas, mereka harus dibasahi dan dilindungi agar tidak mengering terlalu cepat. Untuk ini, sebagai aturan, goni basah digunakan.

Screed lantai semen do-it-yourself Screed lantai semen do-it-yourself disiapkan pertama-tama untuk meratakan subfloor. Untuk meletakkan screed yang mulus, Anda perlu memasang beacon.…
Screed lantai fiberglass semi-kering Screed lantai fiberglass semi-kering adalah alternatif yang sangat baik untuk mesh yang diperkuat, karena penambahan serat polypropylene memungkinkan perkuatan tiga…
Peralatan screed lantai Saat ini, banyak pemilik lebih suka melakukan screed lantai semi-kering, yang lebih andal dan ekonomis. Peralatan screed lantai biasanya…
Perhitungan bahan untuk screed lantai Dalam proses perbaikan dan pemasangan lantai, banyak pengrajin rumah bertanya bagaimana cara menghitung bahan untuk screed lantai.…
Komposisi solusi untuk screed lantai Screed lantai bukanlah tugas yang mudah dan membutuhkan master untuk mengikuti semua aturan dan mengamati kejelasan khusus. Komposisi mortar untuk screed ...
Cara meratakan lantai beton dengan tangan Anda sendiri Biasanya, mereka yang akan melakukan perbaikan besar atau membangun rumah tertarik dengan cara meratakan lantai beton dengan tangan mereka sendiri. Lakukan…
Mengisi lantai dengan tanah liat yang diperluas Mengisi lantai dengan tanah liat yang diperluas sangat sederhana dalam teknologinya, sehingga bahkan seorang non-profesional dapat menanganinya. Satu-satunya hal yang perlu diingat...

Screed yang retak dapat dengan mudah diperbaiki

Sebagian besar master mengatakan bahwa celah kecil dan sempit diperbolehkan di lantai screed di apartemen baru dan tidak ada yang perlu dilakukan untuk itu. Dalam kebanyakan kasus, ini tidak terjadi. Timbul pertanyaan, apa penyebab retaknya? Cacat seperti itu dapat terjadi karena penuangan yang tidak tepat atau fondasi yang lemah, dan jika, tanpa menghilangkan cacat ini, screed baru dituangkan atau retakan diperbaiki pada yang lama, fondasi akan terus runtuh. Langkah selanjutnya akan mulai menghancurkan beton di sepanjang tepi retakan, kemudian lapisan finishing akhir akan mulai melengkung, lalu alasnya. Dan Anda harus melakukan semua perbaikan lagi. Karena itu, pertama-tama perlu mencari tahu mengapa screed lantai retak di gedung baru dan apa yang harus dilakukan agar retakan tidak berlanjut?

Suka atau tidak, screed lantai adalah yang terbaik, dan kadang-kadang hampir satu-satunya cara untuk meratakan dasar untuk penyelesaian akhir. Dia membuat lapisan yang halus dan rata untuk lantai lapisan akhir, menyembunyikan komunikasi atau cacat apa pun di alas di bawah ketebalannya. Tetapi ketika menuangkannya, beberapa orang menghadapi kesulitan kecil seperti menyiapkan campuran yang tepat atau mengatur suar yang salah untuk screed lantai. Sama saja, hal-hal kecil ini menyebabkan retakan yang tidak diinginkan saat screed mengering. Tapi jangan putus asa! Terkadang menutup retakan di lantai screed bukanlah tugas yang sulit. Yuk simak penyebab screed bisa pecah dan cara menghindarinya. Dan jika tidak mungkin untuk menghindari ini, kami akan menganalisis contoh spesifik tentang cara memperbaiki retakan pada screed lantai.

Penyebab retak

Teknologi manufaktur yang rusak
Rasio pencampuran bahan yang salah
Kualitas semen yang buruk atau jumlah semen yang sedikit dalam campuran
Tidak ada sambungan ekspansi
Penguatan yang salah

Proporsi pencampuran tidak benar

Ini adalah penyebab paling umum dari retakan pada screed lantai. Ini biasanya ditemukan dalam campuran yang sudah jadi. Pertama-tama, mereka yang memutuskan untuk melakukan ini untuk pertama kalinya, pergi ke toko dan membeli campuran kering yang sudah jadi, termasuk dalam kelompok risiko. Produsen campuran kering dalam produksi menghitung jumlah pasti aditif yang diperlukan, yang, larut dalam air, didistribusikan secara merata di antara mereka sendiri.

Anda mungkin tahu bahwa larutan cair lebih baik dioleskan ke lantai, dan pemula mungkin akan tergoda untuk menambahkan sedikit air. Langkah seperti itu pada hasil akhirnya hanya akan memperburuk kualitas campuran. Apa yang ditulis oleh pabrikan pada kemasan campuran harus benar-benar diperhatikan sesuai dengan instruksi.

Mencampur larutan dengan tangan tidak disarankan, mixer konstruksi paling cocok untuk tujuan ini, dan jika Anda tidak ingin membayar untuk keajaiban teknologi yang mahal ini, Anda dapat membeli nosel sederhana untuk bor listrik dan membuat seragam batch dengan kecepatan rendah.

Untuk screed berkualitas tinggi, disarankan untuk mengambil pasir berbutir sedang yang ditambang di tambang dan bukan pasir sungai, yang lebih terjangkau. Merek semen yang optimal adalah M-400. Pertama-tama, pasir diayak dari gumpalan tanah liat dan kerikil. Air ditambahkan dengan mata sampai campuran memiliki viskositas dan plastisitas yang cukup.

Jika kondisi minimum ini tidak terpenuhi, retakan lebih mungkin muncul.

Banyak air dalam larutan

Banyak air dalam beton tunduk pada penyusutan atau deformasi. Dalam hal ini, screed juga cenderung retak. Banjir campuran beton juga mengurangi kekuatan produk jadi (screed). Dengan kata sederhana screed tidak akan cukup kuat dan permukaannya akan longgar.

Dalam hal ini, screed perlu ditutup dengan primer penetrasi dalam untuk menghindari debu dan sapuan setelah lapisan atas diletakkan. Dan ini lagi-lagi biaya tambahan.

Perbedaan bahan

Kesalahan umum kedua adalah bahan beacon dan screed itu sendiri yang berbeda. Plester berbahan dasar gipsum jarang akan menyusut setelah dikeringkan, yang tidak dapat dikatakan tentang campuran semen-pasir. Dan karena tidak banyak waktu berlalu antara pemasangan beacon dan penuangan screed, baik lekukan atau tonjolan akan diperoleh pada permukaan screed.

Mereka muncul bukan hanya karena komposisi yang berbeda dari campuran gipsum mercusuar dan screed semen-pasir. tetapi juga perbedaan plastisitas, koefisien ekspansi linier dan adhesi. Dan di tempat-tempat di mana mortar semen berdampingan dengan suar gipsum, retakan dapat terjadi pada screed lantai, jadi apa yang harus dilakukan. Kita harus memperbaiki semuanya.

Tidak ada sambungan ekspansi

Penyebab kasar lainnya dari retakan pada screed adalah lokasi sambungan ekspansi yang salah atau tidak adanya sama sekali. Yaitu jahitan dinding dan jahitan menengah di lantai.

Sambungan ekspansi dinding harus diisi dengan bahan elastis (polypropylene, polystyrene), melewati seluruh ketebalan screed, sehingga memisahkannya dari pengaruh beban deformasi dinding. Beberapa pengrajin juga merekomendasikan untuk meletakkan sambungan ekspansi di sekitar kolom, item interior bawaan, dan tangga.

Sambungan ekspansi menengah, per putaran, tidak melewati seluruh ketebalan screed, tetapi hanya setengahnya. Mereka membagi screed menjadi bagian yang sama, mencegahnya retak setelah menyusut. Lebar jahitan tersebut dipilih tergantung pada ketebalan, dan keberadaan lantai yang hangat. Jangan lupa untuk membuat tanda khusus di area mesh penguat jika screed Anda diperkuat.

Sambungan ekspansi disediakan di semua jenis screed di kamar dengan luas lebih dari 30 m. Dengan demikian, luas maksimum bidang di mana screed harus dibagi adalah sama 30 m. Sisi-sisinya area tidak boleh lebih dari 6 m. Pada satu waktu, sambungan ekspansi menengah harus dipotong di koridor , dan jarak antara jenis jahitan ini harus kurang dari enam meter.

Jika ubin keramik atau periuk porselen dipilih sebagai lapisan akhir, maka takik dari sambungan ekspansi harus sebanding dengan yang ada di antara sambungan ubin.

Kami membiarkan jahitan di dalam bangunan tidak terisi, tetapi disarankan untuk menutup jahitan di lokasi jalan dengan silikon atau lem tahan air untuk menghindari air masuk ke dalamnya dan pada suhu di bawah nol itu tidak akan merusak screed Anda.

Sambungan dinding biasanya dapat dibiarkan kosong. Jika Anda memutuskan untuk memperbaikinya, disarankan untuk hanya menggunakan bahan lunak.

Bala bantuan

Kesalahan umum lainnya di mana screed retak tidak benar, tulangan berkualitas buruk. Jika Anda memutuskan untuk membeli tulangan dan membuat fondasi berkualitas tinggi, maka itu harus berada di badan beton dan tidak terletak di bawah ketebalan screed. Tidak disarankan untuk menggunakan jaring penguat di sini, dan tidak perlu mentransfer begitu banyak uang tanpa biaya, tetapi penguatan serat akan sangat efektif. Tulangan harus berada di dalam badan beton, tetapi tidak di bawah screed. Pada umumnya, penggunaan mesh yang diperkuat tidak ada gunanya. Penguatan serat akan jauh lebih murah dan efektif.

Sebelum renovasi

Tidak masalah jika screed retak, tetapi awal pekerjaan resusitasi harus melakukan sejumlah prosedur untuk menyederhanakan dan mempercepat pekerjaan menghilangkan retakan.

Pertama-tama, tentukan untuk alasan apa mereka dibentuk. Jika screed tidak dilakukan, Anda akan menentukan keberadaan sambungan ekspansi dan bagaimana lantai dituangkan.
Jika retakan pada screed lantai terlihat seperti segmen yang tersebar di seluruh alas, retakan tersebut diperbaiki dengan perekat epoksi menggunakan teknologi "penutupan paksa".
Jika retakan pada screed pemanas di bawah lantai muncul karena tidak adanya sambungan ekspansi di antara ruangan atau di sepanjang dinding, mereka tidak boleh diperbaiki tanpa membuat sambungan ini.

Sebelum memulai pekerjaan perbaikan, Anda harus terlebih dahulu mengidentifikasi penyebab keretakan. Jika tidak, setelah beberapa bulan, mereka akan kembali merasakan, dan tidak hanya di tempat lama, tetapi juga di tempat baru.

Sebelum memperbaiki retakan pada screed lantai, Anda perlu melihat tingkat kerusakannya dan menyoroti area yang perlu diperbaiki.

Anda dapat dengan mudah menemukan retakan yang terlihat. Tetapi Anda harus mencari lubang tersembunyi dengan mengetuk seluruh alas dengan palu kayu.

Jika selama prosedur ini Anda mendengar suara dering, maka Anda telah menemukan salah satu dari rongga ini. Cacat tersembunyi yang ditemukan harus ditandai dan di akhir pekerjaan, hitung area yang perlu diperbaiki.

Jika ternyata 30% dari luas ruangan atau lebih perlu diperbaiki, disarankan untuk membongkar alas lama dan mengisi lapisan baru.

Memperbaiki retakan kecil

Retakan kecil pada screed lantai direkomendasikan untuk dipotong dengan penggiling hingga 20 mm. Hapus puing-puing setelah diproses dengan penyedot debu konvensional dan bersihkan debu yang tersisa dengan kain lembab dan biarkan permukaan mengering sebelum diperbaiki. Setelah kering, permukaan siap untuk diperbaiki.

Licik! Jika bangunan bukan tempat tinggal, disarankan untuk memeriksa retakan untuk kemungkinan deformasi berikutnya. Untuk melakukan ini, retakan pada screed lantai ditutup dengan lembaran kertas dan dibiarkan sebentar. Jika lembaran robek, retakan yang dihasilkan terus meluas dan perbaikan memerlukan pendekatan yang lebih sulit.

Memperbaiki retakan besar

Bukan tanpa alasan bahwa retakan adalah salah satu kerusakan screed yang paling parah, sehingga perbaikan retakan pada screed lantai harus dilakukan di sini dan sekarang. Jika Anda tidak memperhatikan ini tepat waktu, maka kemungkinan besar itu akan tumbuh, yang akan menyebabkan ketidakmungkinan perbaikan dan Anda harus membuat screed baru.

Untuk menghilangkan retakan pada screed lantai, perlu untuk membuat beberapa biaya, baik finansial maupun fisik. Oleh karena itu, kami menyarankan Anda untuk mengikuti semua teknologi yang dijelaskan di atas dan mengikutinya dengan ketat, maka lantai yang diperbaiki akan melayani Anda untuk waktu yang lama dan Anda tidak perlu melakukan perbaikan lagi.

Untuk menghindari pekerjaan perbaikan setelah pengeringan, cukup mengikuti teknologi peletakan screed. Untuk meringkas: Pertama-tama, kami mengamati proporsi campuran. Kelebihan air 100% akan membuat kita retak pada lantai yang kering. Persiapan tanah juga memainkan peran besar. Jika menyerap kelembaban, screed tetap perlu diperkuat.

Dan yang paling penting! Tidak perlu mempercepat pengeringan larutan dengan draf buatan atau menghangatkan ruangan. Dengan tindakan seperti itu, uap air menguap secara tidak merata dan cepat, retakan juga akan muncul dari sini.

Screed di lantai harus mengering sendiri, secara bertahap dan pada suhu yang sama. Jika cuaca di luar panas atau, sebaliknya, berangin, itu perlu dibasahi, sehingga melindunginya dari pengeringan yang cepat. Untuk implementasi proses ini, goni basah terutama digunakan.

Dengan mengikuti aturan sederhana ini saat menuangkan screed, Anda tidak akan pernah mengalami retakan di lantai Anda.

Instruksi video

Mengapa screed retak?

Retak pada screed lantai - cacat atau kesalahan yang dapat diterima. Banyak pembangun berpendapat bahwa jika celahnya tidak lebar, dan lapisan diletakkan di atasnya, maka tidak diperlukan perbaikan. Sayangnya, hal ini tidak selalu terjadi. Itu semua tergantung pada mengapa screed retak. Jika alasannya adalah pengisian yang salah atau fondasi yang tidak dapat diandalkan, maka penghancuran akan berlanjut, solusinya akan hancur, cacat akan meningkat, dan selanjutnya lapisan akhir akan rusak, dan seluruh perbaikan secara keseluruhan. Untuk menghindari masalah dan pengeluaran yang tidak perlu di masa depan, pertimbangkan kasus kapan dan bagaimana memperbaiki screed lantai.

Alasan dan solusi

''yandex'' tidak ditemukan

mortar semen yang tidak disiapkan dengan benar;
pengeringan terlalu cepat atau tidak merata;
lapisan terlalu tipis atau tidak rata;
pemasangan beacon pada campuran yang mengandung gipsum.

Semua kasus di atas dapat diabaikan jika retakannya sedikit dan sangat tipis. Biasanya cacat seperti itu muncul segera setelah pengeringan dan tidak berubah seiring waktu. Untuk sebagian besar pelapis dekoratif, mereka tidak kritis.

Retakan dalam yang menyimpang dari waktu ke waktu dapat terbentuk saat dipasang pada dasar yang tidak dapat diandalkan atau lunak tanpa tulangan tambahan. Retak juga sangat mungkin terjadi jika alasnya keropos. Ini "menarik" uap air dari larutan. Dalam hal ini, area gema juga dapat muncul (ditentukan dengan mengetuk) - ini berarti screed telah terkelupas di beberapa tempat. Retakan yang kasar dan dalam juga dapat muncul saat menggunakan larutan "berminyak" - dengan sejumlah besar semen. Sayangnya, kerusakan seperti itu sangat serius, dan perbaikan retakan sederhana tidak akan menyelesaikan apa pun. Dalam hal ini, Anda harus melakukan semuanya lagi.

Ini akan membantu untuk menutup retakan pada screed jika kita berbicara tentang lapisan lama, atau jika retakan muncul di area yang bermasalah: ini adalah perbatasan berbagai bahan dasar, pipa atau komunikasi, retakan di atas suar.

Untuk perbaikan, campuran 6 bagian pasir murni dan satu bagian semen disiapkan, dan diremas dengan lem PVA. Retakan disulam ke pangkalan, dan semua yang bisa dihancurkan dipilih. Permukaan prima dan dempul dengan campuran perbaikan. Sangat penting untuk meratakannya sebelum pemadatan. Perlu dicatat bahwa perbaikan retakan pada screed hanyalah peluang untuk mendapatkan permukaan yang lebih rata, dan itu tidak menjamin integritas dan kekuatannya di masa depan.

Untuk menghindari masalah

''yandex'' tidak ditemukan

Poin penting lainnya adalah pengeringan larutan. Banyak yang mencoba mempercepatnya dengan membuat angin atau memanaskan ruangan. Karena itu, uap air menguap secara tidak merata dan terlalu cepat, yang juga menyebabkan keretakan. Mortar pasir-semen harus mengering secara bertahap pada kelembaban dan suhu normal, apalagi, dalam cuaca panas dan berangin, mereka harus dibasahi dan dilindungi dari pengeringan cepat (misalnya, ditutupi dengan goni lembab).

Segala sesuatu tentang segala sesuatu. Volume 5 Likum Arkady

Mengapa semen mengeras?

Semen adalah salah satu bahan yang paling umum dalam konstruksi modern. Dengan sendirinya, itu adalah bubuk halus. Tetapi jika dicampur dengan air dan dibiarkan mengeras, bersama dengan pasir dan kerikil, berubah menjadi zat padat dan tahan lama. Semen merupakan penyusun utama mortar dan beton.

Mortar adalah campuran semen, pasir dan air. Beton adalah campuran yang sama, tetapi dengan tambahan kerikil atau batu pecah. Semen modern dibuat dengan memanaskan batu kapur dan tanah liat atau terak ke suhu yang sangat tinggi. Campuran ini dipanaskan sampai besar, potongan-potongan yang disinter terbentuk. Mereka disebut klinker. Klinker kemudian digiling menjadi bubuk.

Ketika air ditambahkan ke bubuk semen, reaksi kimia yang kompleks terjadi. Akibatnya, batu buatan yang tahan terbentuk, tidak larut dalam air. Apa reaksi kimia ini? Apa yang terjadi agar semen mengeras? Ahli kimia tidak memiliki jawaban pasti untuk pertanyaan ini. Komposisi semen meliputi empat komponen. Dipercaya bahwa masing-masing komponen ini, ketika air ditambahkan, berubah menjadi kristal. Kristal-kristal ini saling menempel dan semen mengeras.

Jenis semen yang mengeras di bawah air disebut semen hidrolik. Anehnya, orang Romawi menemukan proses memperoleh semen hidrolik pada abad III-II SM. e. Mereka membuat semen tersebut dengan mencampur abu vulkanik dengan kapur. Penemuan ini merupakan salah satu pencapaian luar biasa dari bangsa Romawi.

Saat berinteraksi dengan air, ia mengeras dan berubah menjadi apa yang disebut batu semen. Namun, hanya sedikit orang yang mengetahui esensi dari proses ini: bagaimana proses mengeras, mengapa mengeras, kesadaran apa yang diberikan oleh reaksi yang sedang berlangsung kepada kita dan bagaimana kita dapat memengaruhinya. Saat ini, pemahaman tentang semua tahap hidrasi memungkinkan para ilmuwan untuk menemukan aditif baru dalam beton atau semen, dengan satu atau lain cara mempengaruhi proses yang terjadi selama pengaturan semen dan pengerasan beton atau struktur beton bertulang.

Secara umum, ada dua tahap utama dalam proses perawatan beton:

pengaturan beton tahap yang agak singkat yang terjadi pada hari pertama kehidupan beton. Waktu pengikatan mortar beton atau semen sangat tergantung pada suhu lingkungan. Pada suhu desain klasik 20 derajat, semen mulai mengeras kira-kira 2 jam setelah adukan semen dicampur, dan pengerasan berakhir kira-kira tiga jam kemudian. Artinya - proses setting hanya membutuhkan waktu 1 jam. Namun, pada suhu 0 derajat, periode ini membentang hingga 15-20 jam. Apa yang bisa saya katakan, jika awal pengaturan semen pada 0 derajat dimulai hanya 6-10 jam setelah campuran beton dicampur. Pada suhu tinggi, misalnya, saat mengukus produk beton bertulang di ruang khusus, kami mempercepat periode pengerasan beton hingga 10-20 menit!
Selama periode pengerasan, adukan beton atau semen tetap dapat bergerak dan masih dapat ditindaklanjuti. Di sinilah mekanisme thixotropy berperan. Sementara Anda "memindahkan" beton yang belum mengeras, tidak masuk ke tahap pengerasan, dan proses pengerasan semen diregangkan. Itulah sebabnya pengiriman beton pada mixer beton, disertai dengan pencampuran campuran beton yang konstan, mampu mempertahankan sifat dasarnya. Jika mau, baca detail tentang sifat dasar dan komposisi beton.

Dari pengalaman pribadi, saya dapat mengingat kasus-kasus luar biasa ketika mixer kami dengan beton berdiri dan "ditumbuk" di fasilitas selama 10-12 jam, menunggu pembongkaran. Beton dalam situasi seperti itu tidak mengeras, tetapi beberapa proses ireversibel terjadi yang secara signifikan mengurangi kualitasnya di masa depan. Kami menyebutnya pengelasan beton. Peristiwa semacam itu sangat penting di musim panas di musim panas. Ingat waktu pengikatan semen yang dipersingkat pada suhu tinggi, yang telah kita bicarakan di atas. Manajer dan operator Perusahaan BESTO berusaha menghindari insiden seperti itu, tetapi terkadang situasi yang tidak terduga terjadi, terutama terkait dengan runtuhnya bekisting berkualitas rendah. Beton dituang, semua orang berlarian mencoba mengumpulkannya, memperbaiki bekisting, dan waktu hampir habis, dan pencampur beton dengan beton yang belum dibongkar berdiri dan diirik. Nah, jika ada di mana untuk mengarahkan, tetapi jika tidak? Singkatnya, masalah.
pengerasan beton Proses ini terjadi segera setelah akhir pengikatan semen. Bayangkan kita akhirnya memasukkan beton ke dalam bekisting dengan bantuan pompa beton, itu disita dengan aman, dan di sini proses pengerasan beton benar-benar dimulai. Secara umum, pengerasan beton dan perawatan produk beton bertulang tidak memakan waktu satu atau dua bulan, tetapi bertahun-tahun. Jangka waktu 28 hari diatur hanya untuk menjamin suatu merek beton tertentu untuk jangka waktu tertentu. Grafik perawatan beton atau produk beton bertulang tidak linier dan pada hari-hari dan minggu-minggu pertama prosesnya paling dinamis. Kenapa begitu? Dan mari kita cari tahu. Saatnya berbicara tentang proses hidrasi semen.

Komposisi mineralogi dan hidrasi semen

Kami tidak akan menganalisis tahapan mendapatkan semen Portland di sini, untuk ini ada bagian khusus yang menjelaskan produksi semen secara lebih rinci. Kami hanya tertarik pada komposisi semen dan komponen utamanya yang bereaksi dengan air saat mencampur mortar semen atau beton. Jadi. Empat mineral yang diperoleh sebagai hasil dari semua tahap produksi semen dianggap sebagai dasar semen Portland:

silikat trikalsium C3S
C2S dikalsium silikat
C3A trikalsium aluminat
C4AF Tetracalcium aluminopherite

Perilaku masing-masing dari mereka pada berbagai tahap pengaturan dan pengerasan beton berbeda secara signifikan. Beberapa mineral bereaksi dengan mencampur air segera, yang lain sedikit lebih lambat, dan yang lain lagi - sama sekali tidak jelas mengapa mereka "berkeliaran" di sini. Mari kita lihat semuanya secara berurutan:

C3S trikalsium silikat 3CaO x SiO2 mineral yang terlibat dalam proses peningkatan kekuatan semen dari waktu ke waktu. Tanpa ragu, ini adalah mata rantai utama, meskipun, selama hari-hari pertama kehidupan beton, trikalsium silikat memiliki saingan serius C3A yang lebih cepat, yang akan kami sebutkan nanti. Proses hidrasi semen bersifat isotermal, yaitu reaksi kimia yang disertai pelepasan panas. C3S-lah yang "memanaskan" mortar semen selama pencampuran, menghentikan pemanasan dari awal pencampuran hingga saat pengerasan, kemudian panas dilepaskan selama seluruh periode pengerasan, dan kemudian terjadi penurunan suhu secara bertahap.

Tricalcium silikat dan kontribusinya terhadap pengembangan kekuatan beton paling signifikan hanya pada bulan pertama kehidupan beton atau struktur beton bertulang. Ini adalah 28 hari pengerasan normal yang sama. Selanjutnya, pengaruhnya terhadap kekuatan semen berkurang secara signifikan.

C2S dikalsium silikat 2CaO x Si02 mulai bertindak aktif hanya sebulan setelah semen dicampur dalam campuran beton, seolah-olah beralih dari saudaranya trikalsium silikat. Selama bulan pertama kehidupan barang beton atau beton, ia umumnya bermain bodoh dan menunggu di sayap. Periode kemalasan dan relaksasi ini dapat dikurangi secara signifikan melalui penggunaan aditif khusus dalam semen. Tapi, aksinya berlangsung selama bertahun-tahun, selama seluruh periode peningkatan kekuatan beton bertulang, beton bertulang atau beton.

C3A trikalsium aluminat 3CaO x Al2O3 yang paling aktif di atas. Ia memulai aktivitas yang penuh semangat dari awal proses menggenggam. Kepadanyalah kita berhutang untuk kumpulan kekuatan, selama hari-hari pertama kehidupan beton atau beton bertulang. Di masa depan, perannya dalam pengerasan dan pengawetan minimal, tetapi dalam kecepatan tidak ada bandingannya. Anda tidak bisa menyebutnya pelari maraton, tapi mungkin pelari cepat, ya.

C4AF Tetracalcium aluminopherite 4CaO x Al2O3 x Fe2O3 ini hanya salah satu yang - "tidak jelas mengapa dia berkeliaran di sini sama sekali." Perannya dalam set kekuatan dan pengerasan minimal. Sedikit efek pada set kekuatan hanya dicatat pada tahap pengerasan yang paling akhir.

Semua komponen yang terdaftar, ketika dicampur dengan air, masuk ke dalam reaksi kimia, yang menyebabkan peningkatan, adhesi dan pengendapan kristal senyawa terhidrasi. Bahkan, hidrasi juga bisa disebut kristalisasi. Jadi mungkin lebih jelas.

Perusahaan BESTO memasok beton dan mortar siap pakai, dibuat menggunakan aditif paling modern, yang memungkinkan untuk mendapatkan campuran beton dan mortar semen dengan ketahanan beku yang lebih baik, ketahanan air, mobilitas, dll. Dosis modern dan peralatan pencampuran beton membantu mencapai hasil terbaik dalam hal keseragaman komposisi campuran beton atau mortar semen.

Saya harap saya tidak menghidrasi otak Anda dengan silikat dan aluminat saya. Dengan salam trikalsium, Eduard Minaev.

Semen adalah zat astringent yang cenderung mengeras di air dan di udara terbuka. Mari kita cari tahu dari apa semen itu terbuat, namun, semuanya masih membuat iri. Ini dibentuk dengan menggiling klinker, gipsum dan aditif khusus. Klinker adalah hasil pembakaran campuran mentah yang meliputi batugamping, tanah liat dan bahan lainnya (blast furnace slag, nepheline sludge, napal). Bahan-bahannya diambil dalam rasio tertentu, yang memastikan pembentukan fase kalsium silikat, aluminoferrit, dan aluminat.

Paten pertama untuk semen didaftarkan pada tahun 1824 di Inggris oleh D. Aspind. Kemudian penulis paten mencampurkan debu kapur dengan tanah liat, mengolah campuran tersebut dengan cara suhu tinggi. Hasilnya adalah klinker abu-abu. Selanjutnya bahan digiling dan diisi air.

Terbuat dari apakah semen hari ini? Seperti sebelumnya, klinker merupakan komponen utama yang merupakan bagian dari semen. Sifat dan kekuatan bahan bangunan bergantung padanya. Selain itu, komposisinya termasuk aditif mineral aktif (15%) sesuai dengan standar produksi. Mereka sedikit mempengaruhi sifat dasar dan karakteristik teknis bahan bangunan. Jika jumlah aditif ditingkatkan menjadi 20%, maka sifat-sifat semen akan sedikit berubah, dan itu disebut semen pozzolan.

Dalam keadaan tersebar, itu adalah 900-1300 kg / meter kubik, dipadatkan - hingga 2000 kg / meter kubik. m. Menghitung kapasitas gudang untuk penyimpanan, berat semen adalah 1200 kg/cu. m Produksi semen tanpa aditif diatur oleh GOST 10178-76, dengan aditif - GOST 21-9-74.

Karakteristik utama semen

Tergantung dari bahan semen apa, bahan tersebut memiliki sifat yang berbeda. Yang utama meliputi:
1. Kekuatan. Ini adalah parameter yang bertanggung jawab atas penghancuran material di bawah pengaruh kondisi tertentu. Tergantung pada kekuatan mekanik, ada empat jenis semen: 400, 500, 550 dan 600.
2. . Ini ditentukan dengan meletakkan pasta semen dengan kepadatan normal pada permukaan yang rata - semen harus secara merata mengubah volumenya saat mengering. Jika tidak, itu tidak dapat digunakan dalam konstruksi karena kemungkinan kerusakan lapisan akibat tekanan yang berlebihan. Perubahan volume diperiksa dengan merebus kue semen yang mengeras.
3. ukuran pasir. Parameter mempengaruhi laju pengeringan dan kekuatan. Semakin halus penggilingan, semakin baik dan kuat semen, terutama pada tahap pertama pengerasan. Granularitas penggilingan ditentukan oleh permukaan spesifik partikel yang merupakan bagian dari 1 kg semen, dan berkisar antara 3000-3200 kg / cu. m.
4. Kepadatan. Biaya air untuk membuat campuran. Ini adalah jumlah air selama pencampuran, yang diperlukan untuk pemasangan normal dan pengeringan material. Untuk mengurangi konsumsinya dan meningkatkan plastisitas semen, plastisisasi zat organik dan anorganik digunakan. Misalnya, mash sulfida-ragi.
5. Tahan beku. Parameter ini memungkinkan Anda untuk menentukan kemampuan menahan pembekuan air sementara, akibatnya volumenya meningkat 8-9%. Air menekan dinding lapisan semen (beton), dan ini, pada gilirannya, mengganggu struktur larutan, secara bertahap menghancurkannya.
6. Ikatan jangkar.
7. Disipasi panas- panas dilepaskan selama pengawetan semen. Jika ini terjadi secara perlahan dan bertahap, maka lapisan mengeras secara merata, tanpa retak. Jumlah dan laju pelepasan panas dapat dikurangi dengan menggunakan komposisi mineralogi khusus yang ditambahkan ke dalam larutan.

Banyak jenis semen yang diproduksi saat ini. Semen terdiri dari apa, sebagian besar mempengaruhi sifat-sifatnya. Tergantung pada bahan bakunya, jenis semen berikut dibedakan:

jeruk nipis;
marly;
semen tanah liat dengan aditif terak dan bauksit. Fiturnya adalah tahan air, tahan beku, tahan api.

Senyawa tanah liat dan karbonat terutama digunakan dalam pembuatan semen. Terkadang - bahan baku buatan (limbah, terak) atau bahan alami lainnya (residu alumina).

Membedakan. Semen Portland mengeras dengan cepat dan mungkin mengandung aditif mineral dari 10 hingga 15%. Klinker dan gypsum (komponen utama) yang termasuk dalam komposisinya dibakar pada suhu 1500 derajat Celcius. Semen Portland secara aktif digunakan untuk pekerjaan konstruksi modern. Properti utamanya adalah kemampuan untuk berubah menjadi balok batu yang kokoh bahkan ketika berinteraksi dengan air.

Selain semen Portland dan semen terak Portland, jenis semen berikut dibedakan:

hidrolik;
mengejan - cenderung cepat mengeras dan mengering;
grouting - dirancang untuk beton sumur gas dan minyak;
dekoratif (putih);
tahan sulfat - ciri khasnya adalah tingkat pengerasan yang rendah dan peningkatan ketahanan beku.

Area penggunaan

Sangat sering, semen digunakan dalam konstruksi untuk membuat beton dan struktur bertulang. Grade 400 digunakan untuk menuangkan fondasi dan membangun balok lantai di gedung bertingkat.