દરેક સમયે, લોકો તેમની પોતાની જરૂરિયાતો માટે નિર્માણ કરે છે, પ્રાચીન ઇમારતોથી શરૂ થાય છે અને આધુનિક તકનીકી માસ્ટરપીસ સાથે સમાપ્ત થાય છે. ઇમારતો અને અન્ય માળખાં વિશ્વસનીય રહેવા માટે, એક પદાર્થની જરૂર છે જે ઘટક ભાગોને અલગથી વિઘટન કરવાની મંજૂરી આપશે નહીં.

સિમેન્ટ એક એવી સામગ્રી છે જે મકાન તત્વોને બાંધવા માટે સેવા આપે છે. આધુનિક વિશ્વમાં તેની એપ્લિકેશન મહાન છે. તેનો ઉપયોગ માનવ પ્રવૃત્તિના વિવિધ ક્ષેત્રોમાં થાય છે, અને બધી રચનાઓનું ભાવિ તેના પર નિર્ભર છે.

ઘટનાનો ઇતિહાસ

પ્રાચીન સમયમાં ઉપયોગમાં લેવાનું શરૂ કર્યું. શરૂઆતમાં તે બેકડ માટી હતી. તેની પ્રાપ્તિની સરળતા અને વ્યાપને લીધે, તેનો સર્વત્ર ઉપયોગ થતો હતો. પરંતુ તેની ઓછી સ્નિગ્ધતા અને સ્થિરતાને લીધે, માટીએ ગરમી-સારવાર સામગ્રીને માર્ગ આપ્યો.

ઇજિપ્તમાં, પ્રથમ ઉચ્ચ ગુણવત્તાની મકાન સામગ્રી મેળવવામાં આવી હતી. આ ચૂનો અને જીપ્સમ છે. તેમની પાસે હવામાં સખત થવાની ક્ષમતા હતી, જેના કારણે તેઓ વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાતા હતા. જ્યાં સુધી નેવિગેશન વિકસિત થવાનું શરૂ થયું ત્યાં સુધી આ નિર્માણ સામગ્રી જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. એક નવા પદાર્થની જરૂર હતી જે પાણીની ક્રિયાને પ્રતિકાર કરશે.

18 મી સદીમાં, એક સામગ્રીની શોધ થઈ - રોમાંસ. આ એક એવું ઉત્પાદન છે જે પાણી અને હવા બંનેમાં સખત થઈ શકે છે. પરંતુ ઉદ્યોગના વધતા વિકાસને વધુ સારી સામગ્રી અને બંધનકર્તા ગુણધર્મોની જરૂર હતી. 19મી સદીમાં, નવા બંધનકર્તા એજન્ટની શોધ થઈ. તેને પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ કહેવામાં આવે છે. આ સામગ્રીનો ઉપયોગ આજે પણ થાય છે. માનવજાતના વિકાસ સાથે, બાઇન્ડર્સ પર નવી આવશ્યકતાઓ લાદવામાં આવે છે. દરેક ઉદ્યોગ તેની પોતાની બ્રાન્ડનો ઉપયોગ કરે છે, જેમાં જરૂરી ગુણધર્મો હોય છે.

સંયોજન

બાંધકામ ઉદ્યોગનો મુખ્ય ઘટક સિમેન્ટ છે. તેમાં મુખ્ય ઘટકો માટી અને ચૂનાના પત્થર છે. તેઓ એકસાથે મિશ્રિત થાય છે અને ગરમીની સારવારને આધિન છે. પછી પરિણામી સમૂહ પાવડરની સ્થિતિમાં ગ્રાઉન્ડ થાય છે. ગ્રે ફાઇન મિશ્રણ સિમેન્ટ છે. જો તેને પાણીમાં ભેળવવામાં આવે છે, તો પછી સમૂહ આખરે પથ્થર જેવો થઈ જશે. મુખ્ય લક્ષણ એ હવામાં સખત થવાની અને ભેજનો પ્રતિકાર કરવાની ક્ષમતા છે.

સિમેન્ટ મોર્ટાર મેળવવી

બિલ્ડિંગ માસ આવશ્યક ગુણવત્તાના હોવા માટે, રચનામાં ઓછામાં ઓછું 25% પ્રવાહી શામેલ હોવું આવશ્યક છે. કોઈપણ દિશામાં ગુણોત્તર બદલવાથી સોલ્યુશનના ઓપરેશનલ ગુણધર્મો તેમજ તેની ગુણવત્તામાં ઘટાડો થાય છે. પાણી ઉમેર્યાના 60 મિનિટ પછી સેટિંગ થાય છે, અને 12 કલાક પછી મિશ્રણ તેની સ્થિતિસ્થાપકતા ગુમાવે છે. તે બધું હવાના તાપમાન પર આધારિત છે. તે જેટલું ઊંચું છે, તેટલું ઝડપથી સમૂહ સખત થશે.

ઉકેલ મેળવવા માટે, રેતીની જરૂર છે, જેમાં સિમેન્ટ ઉમેરવામાં આવે છે. પરિણામી મિશ્રણ સંપૂર્ણપણે મિશ્રિત અને પાણીથી ભરેલું છે. કરેલા કાર્યના આધારે, ઉકેલ સામાન્ય અથવા સમૃદ્ધ હોઈ શકે છે. પ્રથમમાં પ્રમાણ 1:5, અને બીજામાં - 1:2 હોય છે.

સિમેન્ટના પ્રકારો અને ઉત્પાદન

આ ક્ષણે, બાઈન્ડરની ઘણી જાતો ઉત્પન્ન થઈ રહી છે. દરેકની પોતાની કઠિનતાની ડિગ્રી હોય છે, જે બ્રાન્ડમાં દર્શાવેલ છે.

મુખ્ય પ્રકારોમાં શામેલ છે:

• પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ (સિલિકેટ). તે તમામ પ્રકારનો પાયો છે. કોઈપણ બ્રાન્ડ તેનો ઉપયોગ ફાઉન્ડેશન તરીકે કરે છે. તફાવત એ ઉમેરણોની માત્રા અને રચના છે જે સિમેન્ટને જરૂરી ગુણધર્મો આપે છે. પાવડર પોતે જ ગ્રે-લીલો રંગ ધરાવે છે. જ્યારે પ્રવાહી ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તે સખત અને સખત બને છે. તે બાંધકામમાં અલગથી ઉપયોગમાં લેવાતું નથી, પરંતુ બનાવવા માટેના આધાર તરીકે જાય છે
• પ્લાસ્ટિસાઇઝ્ડ કમ્પોઝિશન ખર્ચ ઘટાડે છે, સોલ્યુશનની ગતિશીલતાને દૂર કરવાની ક્ષમતા ધરાવે છે અને ઠંડાની અસરોને સંપૂર્ણ રીતે પ્રતિકાર કરે છે.
• સ્લેગ સિમેન્ટ. આ ક્લિંકરને કચડી નાખવાનું અને સક્રિય ઉમેરણો ઉમેરવાનું પરિણામ છે. તેનો ઉપયોગ મોર્ટાર અને કોંક્રિટની તૈયારી માટે બાંધકામમાં થાય છે.

• એલ્યુમિનેસ. તેમાં ઉચ્ચ પ્રવૃત્તિ, સેટિંગ ઝડપ (45 મિનિટ) અને સખ્તાઇ (10 કલાક પછી પૂર્ણ થાય છે) છે. એક વિશિષ્ટ ગુણધર્મ એ ભેજ સામે પ્રતિકાર વધારો છે.
• એસિડ પ્રતિરોધક. તે ક્વાર્ટઝ રેતી અને સોડિયમ સિલિકોફ્લોરાઇડના મિશ્રણના પરિણામે રચાય છે. સોલ્યુશન તૈયાર કરવા માટે, સોડિયમ ઉમેરવામાં આવે છે આવા સિમેન્ટનો ફાયદો એ એસિડ સામે તેની પ્રતિકાર છે. ગેરલાભ એ ટૂંકા સેવા જીવન છે.
• રંગ. પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ અને રંગદ્રવ્યોના મિશ્રણ દ્વારા રચાય છે. સુશોભન કાર્ય માટે અસામાન્ય રંગનો ઉપયોગ થાય છે.

સિમેન્ટ ઉત્પાદનમાં 4 તબક્કાઓનો સમાવેશ થાય છે:

• કાચા માલનું નિષ્કર્ષણ અને તેમની તૈયારી.
• રોસ્ટિંગ અને ક્લિંકરનું ઉત્પાદન.
• પાવડર માટે ગ્રાઇન્ડીંગ.
• જરૂરી અશુદ્ધિઓનો ઉમેરો.

સિમેન્ટના ઉત્પાદન માટેની પદ્ધતિઓ

ત્યાં 3 પદ્ધતિઓ છે જે ગરમીની સારવાર માટે કાચા માલની તૈયારી પર આધાર રાખે છે:

• ભીનું. આ પદ્ધતિ સાથે, સિમેન્ટ ઉત્પાદનના તમામ તબક્કે પ્રવાહીની આવશ્યક માત્રા હાજર છે. તેનો ઉપયોગ એવી પરિસ્થિતિઓમાં થાય છે જ્યાં મુખ્ય ઘટકો પાણીના ઉપયોગ વિના તકનીકી પ્રક્રિયામાં ભાગ લઈ શકતા નથી. આ ચાક છે ઉચ્ચ સામગ્રીભેજ, પ્લાસ્ટિક માટી અથવા ચૂનાનો પત્થર.

• શુષ્ક. સિમેન્ટ ઉત્પાદનના તમામ તબક્કાઓ ઓછામાં ઓછી માત્રામાં પાણી ધરાવતી સામગ્રી સાથે હાથ ધરવામાં આવે છે.
• સંયુક્ત. સિમેન્ટ ઉત્પાદનમાં ભીની અને સૂકી બંને પદ્ધતિઓનો સમાવેશ થાય છે. પ્રારંભિક સિમેન્ટ મિશ્રણ પાણીથી બનાવવામાં આવે છે, અને પછી તે ખાસ સાધનો પર શક્ય તેટલું ફિલ્ટર કરવામાં આવે છે.

કોંક્રિટ

તે એક મકાન સામગ્રી છે જે સિમેન્ટ, ફિલર, પ્રવાહી અને જરૂરી ઉમેરણોના મિશ્રણ દ્વારા બનાવવામાં આવે છે. બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, તે કઠણ મિશ્રણ છે જેમાં કચડી પથ્થર, રેતી, પાણી અને સિમેન્ટનો સમાવેશ થાય છે. કોંક્રિટ તેની રચના અને ફિલરના કદમાં મોર્ટારથી અલગ છે.

વર્ગીકરણ

કઈ બોન્ડિંગ સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે તેના આધારે, કોંક્રિટ આ હોઈ શકે છે:

• સિમેન્ટ. બાંધકામમાં સૌથી સામાન્ય પ્રકાર. આધાર પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ, તેમજ તેની જાતો છે.
• જીપ્સમ. વધેલી ટકાઉપણું ધરાવે છે. બાઈન્ડર તરીકે વપરાય છે
• પોલિમેરિક. આધાર આડી અને ઊભી સપાટી પર કામ કરવા માટે યોગ્ય છે. તે અંતિમ અને લેન્ડસ્કેપિંગ માટે ઉત્તમ સામગ્રી છે.
• સિલિકેટ. બાઈન્ડર ચૂનો અને સિલિસીસ પદાર્થો છે. તેના ગુણધર્મો દ્વારા તે સિમેન્ટ જેવું જ છે અને તેનો ઉપયોગ પ્રબલિત કોંક્રિટ સ્ટ્રક્ચર્સના ઉત્પાદનમાં થાય છે.

હેતુ પર આધાર રાખીને, કોંક્રિટ આ હોઈ શકે છે:

• સામાન્ય. ઔદ્યોગિક અને નાગરિક બાંધકામમાં વપરાય છે.
• ખાસ. તેને હાઇડ્રોલિક સ્ટ્રક્ચર્સ તેમજ રોડ, ઇન્સ્યુલેટીંગ અને ડેકોરેટિવ કામોમાં તેનો ઉપયોગ મળ્યો છે.
• ખાસ હેતુ. રાસાયણિક, થર્મલ અને અન્ય ચોક્કસ પ્રભાવો માટે પ્રતિરોધક.

સિમેન્ટ ખર્ચ

ઉત્પાદકો વજન દ્વારા પેક કરેલા ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરે છે. સિમેન્ટની થેલીઓનું વજન 35, 42, 26 અને 50 કિલો છે. છેલ્લો વિકલ્પ ખરીદવો શ્રેષ્ઠ છે. તે લોડ કરવા માટે સૌથી યોગ્ય છે અને પેકેજિંગ પર બચત કરે છે. ઑબ્જેક્ટ પર આધાર રાખીને કે જેના પર રિપેર કાર્ય હાથ ધરવામાં આવશે, વિવિધ ગ્રેડના સિમેન્ટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જેની પોતાની કિંમત છે. ચૂકવણી કરતી વખતે, સિમેન્ટની દરેક થેલી ધ્યાનમાં લેવામાં આવે છે. તેની કિંમત નિશ્ચિત છે અને વિક્રેતાની જરૂરિયાતોને આધારે વધઘટ થઈ શકે છે.

તમે રોકડ ખર્ચની ગણતરી કરવાનું શરૂ કરો તે પહેલાં, તમારે વધુ એક સૂક્ષ્મતા પર નિર્ણય લેવાની જરૂર છે. કેટલીકવાર તમે એવી જાહેરાત જોઈ શકો છો જે માનક કરતાં ઓછી કિંમત દર્શાવે છે. તમારે આવી જાળમાં ન પડવું જોઈએ. આવા કિસ્સાઓમાં, મોંઘા સિમેન્ટને સસ્તા સિમેન્ટ સાથે ભેળવવામાં આવે છે. થોડા રુબેલ્સ જીતીને, તમે મકાન સામગ્રીની ગુણવત્તા ગુમાવશો.

એક 50 કિલો સિમેન્ટની થેલી લો. M400D0 બ્રાન્ડની કિંમત 220 રુબેલ્સ હશે. અન્યની કિંમત અલગ અલગ હોઈ શકે છે, પરંતુ સરેરાશ તે છે:

• M400D20 - 240 રુબેલ્સ.
• M500D0 - 280 રુબેલ્સ.
• M500D20 - 240 રુબેલ્સ.

જો તમારે સિમેન્ટની માત્ર બે બેગનો ઉપયોગ કરવાની જરૂર હોય, તો તેને નજીકના બિલ્ડિંગ મટિરિયલ સ્ટોર પર ખરીદવું સૌથી વધુ નફાકારક છે. અને જો તમને મોટી સંખ્યાની જરૂર હોય, તો તમારે ઉત્પાદકનો સંપર્ક કરવો જોઈએ.

સિમેન્ટનો વપરાશ

કોઈપણ બાંધકામ કાર્ય કરતા પહેલા, પ્રશ્ન ઊભો થાય છે કે કેટલી સિમેન્ટની જરૂર છે અને ઉકેલની સુસંગતતા કેટલી હોવી જોઈએ. આદર્શ રીતે, તાકાત જાળવી રાખવી જોઈએ અને ઘટકોની પ્રમાણસરતા ઓળંગવી જોઈએ નહીં.

જ્યારે જવાબદાર અને ગંભીર કાર્ય આગળ હોય, ત્યારે "આંખ દ્વારા" સિમેન્ટ અને રેતીનું મિશ્રણ કરવું અસ્વીકાર્ય છે. જો તમે બાઈન્ડર સામગ્રીને બચાવશો નહીં, તો પછી મોટા જથ્થા સાથે તે મોટી રકમનો ખર્ચ કરશે.

તો જે કામ ચાલી રહ્યું છે તેના માટે કેટલી સિમેન્ટની જરૂર છે? બિલ્ડીંગ કોડ્સ (SNiP) જવાબ આપવામાં મદદ કરશે. તે મિશ્રણના ઉત્પાદનને અસર કરતા તમામ પરિબળોને ધ્યાનમાં લે છે. રચનાના બ્રાન્ડ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીને અને તમામ પરિબળોને ધ્યાનમાં લેતા, તમે મોર્ટારના 1 ક્યુબિક મીટર દીઠ સિમેન્ટ વપરાશ દર સ્પષ્ટપણે શોધી શકો છો.

ઘણા વિકાસકર્તાઓ ધ્યાનમાં લેતા નથી તે મુખ્ય લક્ષણ એ છે કે સિમેન્ટ રેતીના કણો વચ્ચેના ખાલી જગ્યામાં વિતરિત થાય છે. યાદ રાખો કે રચનામાં પ્રવૃત્તિ છે. જો લાંબા સમય સુધી ઘરની અંદર સંગ્રહિત કરવામાં આવે તો, 500 ગ્રેડ થોડા મહિના પછી 400 થઈ જશે. તેથી, ખરીદતી વખતે, તમારે હંમેશા ઇશ્યૂની તારીખ સાથે પ્રમાણપત્ર માંગવું જોઈએ.

પ્રક્રિયા ભૂલો

રેતી-સિમેન્ટ ફ્લોર સ્ક્રિડ નાખતી વખતે, આપણે ઘણી વાર તેના વિરૂપતાની સમસ્યાનો સામનો કરીએ છીએ: તે સૂકાયા પછી તરત જ ક્રેક થઈ શકે છે અને ઘણા વર્ષો સુધી ક્રેક થઈ શકે છે.

ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન ભૂલો કરવાના પરિણામે કોંક્રિટ ફ્લોરમાં તિરાડો દેખાય છે

જો ક્રેકલ્સ પણ સુધારી શકાય છે, તો પછી સોજોવાળા વિસ્તારોને તોડીને રિફિલ કરવું પડશે. ફ્લોરના નાના ક્ષતિગ્રસ્ત વિસ્તારને પણ તોડી પાડવાથી ઘણી સમસ્યાઓ અને ખર્ચ થાય છે. છેવટે, વિખેરી નાખતી વખતે સૌથી નાનો વિસ્તાર પણ આસપાસની દરેક વસ્તુને બગાડે છે.

સિમેન્ટ-રેતીના સ્ક્રિડનું મજબૂતીકરણ કોંક્રિટ ફ્લોરના વિનાશને ટાળે છે.

ભીનું સ્ક્રિડ બનાવતી વખતે, હંમેશા પ્રબલિત જાળી ફેલાવો અને બેકોન્સ બનાવો (તમે તેને વિરુદ્ધ દિશામાં કરી શકો છો: પહેલા બેકોન્સ, પછી મેશ). આ કામ એક દિવસમાં થાય છે. જ્યારે બેકોન્સ સ્થિર થાય છે (બીજા દિવસે), તમે તેમની વચ્ચે રેતી-સિમેન્ટ મોર્ટાર રેડી શકો છો. આ રીતે નિશ્ચિત કરેલ બીકોન્સ નિયમ માટે માર્ગદર્શક આધાર હશે. આગળ, બેકોન્સ પરના નિયમને ઝુકાવીને, તમે વધારાનું સોલ્યુશન દૂર કરી શકો છો.

આ ટેક્નોલોજીને અનુસરીને, પ્રમાણમાં સપાટ ફ્લોર સપાટી હાંસલ કરવી અને કોંક્રિટ ફ્લોર સ્ક્રિડ બિલકુલ ક્રેક ન થાય તેની ખાતરી કરવી તદ્દન શક્ય છે. પરંતુ આવા સ્ક્રિડ પર પાતળા લિનોલિયમ મૂકવા માટે આ ક્રિયા પૂરતી નથી. આ કિસ્સામાં, તમારે વધુમાં સ્વ-લેવલિંગ ફ્લોર સાથે સ્ક્રિડનું સ્તર બનાવવું પડશે.

જ્યારે સૂકવવામાં આવે છે, ત્યારે સિમેન્ટ મોર્ટાર સંકોચાય છે, અને અગાઉ ઇન્સ્ટોલ કરેલા બીકન્સ પહેલેથી જ સંકોચાઈ ગયા છે. સ્થાયી બેકોન્સ પર તાજી સ્ક્રિડ નાખ્યા પછી, કોંક્રિટ બેકોન્સની નીચે સ્થાયી થશે.

તિરાડોના કારણો નીચે મુજબ છે: જ્યારે પરિપક્વ થાય છે, ત્યારે સિમેન્ટ વોલ્યુમમાં થોડું ગુમાવે છે અને ધીમે ધીમે સંકોચાય છે. જો તમે બેકોન્સ વચ્ચે તાજી સિમેન્ટ મોર્ટાર મૂકો છો અને તેને સ્થાયી બેકોન્સ સાથે ખેંચો છો, તો પછી, અલબત્ત, સંકોચન થશે. આ કિસ્સામાં, તે સામાન્ય કેસ કરતાં વધુ બહાર આવશે. સંકોચન બીકોન્સ કરતા એટલું ઓછું હશે કે શિખરો તેમની જગ્યાએ હશે, અને બીકોન્સ વચ્ચે મોટા ડિપ્રેશન્સ રચાશે. સોલ્યુશનમાં જેટલું વધુ પાણી હશે, તેટલું ઓછું સ્ક્રિડ પતાવટ કરશે.

જો તમે બાંધકામ પ્રક્રિયાને ઝડપી બનાવવા માંગો છો (બીકોન્સ મૂકો અને તે જ દિવસે ફ્લોર સ્ક્રિડ રેડો), તો પછી બીકોન્સને ઠીક કરવા માટે જીપ્સમ બિલ્ડિંગ મિશ્રણનો ઉપયોગ કરો. આવા મિશ્રણ (રોટબેન્ડ) ની મદદથી, બીકોન્સ 3-4 કલાકમાં સ્થાપિત કરી શકાય છે. પરંતુ આ પદ્ધતિના ગેરફાયદા પણ છે. રોટબેન્ડ, રેતી-સિમેન્ટ મિશ્રણથી વિપરીત, વ્યવહારીક રીતે સંકોચતું નથી, આના સંબંધમાં, સમગ્ર સપાટી પર પોલાણ ચોક્કસપણે દેખાશે.

પાણીની માત્રા

વધુ પડતા પાણીની સામગ્રી સાથેનું સોલ્યુશન લાંબા સમય સુધી સુકાય છે, સંકોચાય છે અને વધુ વિકૃત થાય છે, અને શક્તિ પણ ગુમાવે છે.

અલબત્ત, ખૂબ પાતળું સોલ્યુશન ફ્લોર સપાટી પર લેવલ કરવું વધુ સરળ છે.નિયમ સંપૂર્ણપણે સરળ ફ્લોર છે. પરંતુ સમસ્યાઓ થોડી વાર પછી શરૂ થશે.

ખૂબ પ્રવાહી દ્રાવણમાંથી એક સ્ક્રિડ લાંબા સમય સુધી સંકોચાઈ અને વિકૃત થઈ જશે. સ્ક્રિડ ક્રેકીંગની સંભાવના 80% છે.

જ્યારે સોલ્યુશનમાં વધુ માત્રામાં પાણી ઉમેરવામાં આવે ત્યારે તાકાતનો ગ્રેડ ઘણી વખત ઘટે છે. છલકાઇ ગયેલા ફ્લોરની સપાટી ઢીલી હશે. સફાઈ કરતી વખતે, તમે નિયમિતપણે ઉપરના કોટના ભાગને ધોઈ નાખશો અથવા સાફ કરશો. સતત દૂષણને લીધે, તમે કોઈપણ ફ્લોર સુશોભન આવરણનો ઉપયોગ કરી શકશો નહીં. પરિસ્થિતિને કોઈક રીતે ઠીક કરવા માટે, તમારે સખત મહેનત કરવી પડશે, ઉદાહરણ તરીકે, ફ્લોરને ખાસ ડીપ-પેનિટ્રેટિંગ પ્રાઇમરથી ટ્રીટ કરો.

મજબૂતીકરણ

અને છેલ્લી ભૂલ જે ફ્લોર ક્રેકીંગ તરફ દોરી જાય છે તે ખોટી અને નબળી-ગુણવત્તાવાળા મજબૂતીકરણ છે. જો તમે ફિટિંગ પર પૈસા ખર્ચ્યા છે, તો તે ઉપયોગી હોવું જોઈએ અને કોઈક રીતે કામ કરવું જોઈએ. જો મજબૂતીકરણ સ્ક્રિડ હેઠળ આવેલું છે (વ્યવહારિક રીતે પોતે), તો તેનાથી કોઈ અર્થ નથી. રિઇન્ફોર્સિંગ મેશ કોંક્રિટ પેવમેન્ટના શરીરમાં હોવું આવશ્યક છે.

સૌથી સસ્તું અને અસરકારક પદ્ધતિ- મોર્ટાર માટે ફાઇબર મજબૂતીકરણ. ફાઇબરગ્લાસ સ્ક્રિડ્સને મજબુત બનાવવાના કાર્ય સાથે સંપૂર્ણ રીતે સામનો કરે છે, જેનો આભાર, ઘણા યુરોપિયન દેશોમાં, ફાઇબર મજબૂતીકરણ રાષ્ટ્રીય મકાન ધોરણો દ્વારા અપનાવવામાં આવ્યું છે.

અર્ધ-સૂકી સ્ક્રિડનો ફાયદો એ છે કે મોર્ટાર તૈયાર કરવા માટે વપરાતા પાણીની માત્રામાં ઘટાડો થાય છે, અને પરિણામે, સૂકવવાનો સમય અને તિરાડો અને સંકોચનનું જોખમ ઘટે છે.

સ્ક્રિડ અને અન્ય સ્ટ્રક્ચર્સ (કૉલમ, દિવાલો, પાર્ટીશનો) વચ્ચેના સંપર્કને ટાળવા માટે ડેમ્પર ટેપનો ઉપયોગ કરો.

લાકડાના પાયા પર રેતી-સિમેન્ટનું મિશ્રણ મૂકશો નહીં. આવા આધારની જરૂર છે ખાસ અભિગમઅને એડજસ્ટેબલ ફ્લોરના તત્વોનો ઉપયોગ.

અર્ધ-શુષ્ક તકનીકનો ઉપયોગ કરીને સ્ક્રિડિંગ કરતી વખતે, પ્લાસ્ટિકની ફિલ્મનો ઉપયોગ કરવાનો પ્રયાસ કરો જેની સાથે તમે કોંક્રિટ બેઝમાંથી સ્ક્રિડ કાપી નાખશો. આ ટેકનીક સોલ્યુશનમાંથી મુક્ત થતા ભેજના શોષણને ટાળશે. તેથી, તમે ખાતરી કરશો કે સ્ક્રિડ ક્રેક ન થાય.

સ્ક્રિડ માટે, માટીના નાના મિશ્રણ સાથે માત્ર ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી સિમેન્ટ અને ચાળેલી રેતીનો ઉપયોગ કરો.

જેથી ફ્લોર સ્ક્રિડ ક્રેક ન થાય, કામની શરૂઆતમાં જવાબદારીપૂર્વક સંપર્ક કરો, ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા પ્રબલિત મેશ સ્થાપિત કરો, પ્રથમ-વર્ગના સ્વ-સ્તરીકરણ મોર્ટારનો ઉપયોગ કરો, અને તમે ચોક્કસપણે સફળ થશો!

• તિરાડોના કારણો
• માળખાકીય તિરાડોની વિવિધતા
• પ્લાસ્ટિક સંકોચન નુકસાન
• તાપમાન સંકોચન નુકસાન

પ્રાઈવેટ ડેવલપર્સ, જેઓ પ્રોફેશનલ બિલ્ડરો નથી, તેઓ ઘણીવાર સમજી શકતા નથી કે જ્યારે કોંક્રિટ સુકાઈ જાય છે ત્યારે શા માટે ક્રેક થાય છે.

ઘણીવાર, અયોગ્ય તૈયારી અને રેડતા સાથે, સૂકવણી પછી કોંક્રિટ તિરાડો અને ક્ષીણ થઈ જાય છે.

એવું લાગે છે કે કોંક્રિટ માટે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઘટકોનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો, અને પ્રમાણ યોગ્ય રીતે જાળવવામાં આવે છે, અને રેડવાની તકનીક અવલોકન કરવામાં આવે છે, પરંતુ કોંક્રિટ મોનોલિથમાં તિરાડો હજી પણ દેખાય છે. તો આ શા માટે થાય છે અને તેનાથી બચવાના રસ્તાઓ છે?

કોંક્રિટમાં તિરાડો વિવિધ કારણોસર થઈ શકે છે. પરંપરાગત રીતે, આ કારણોને ઘણા મોટા જૂથોમાં વિભાજિત કરી શકાય છે:

• માળખાકીય;
• માળખાકીય;
• અસર બાહ્ય પરિબળો.

માળખાકીય તિરાડો ડિઝાઇનની ખોટી ગણતરીઓને કારણે અથવા માળખાની ડિઝાઇન ગણતરીઓમાં ગેરવાજબી ફેરફારોને કારણે થાય છે, જેમ કે પ્રોજેક્ટમાં ધ્યાનમાં લેવામાં ન આવે તેવા વધારાના માળને રેડતા અથવા ઉભા કરવા દરમિયાન M100 ગ્રેડના મોર્ટારને નીચા ગ્રેડ સાથે બદલવો.

કોંક્રિટમાં તિરાડોના પ્રકારો: a) રેખાંશ તિરાડો; b) ત્રાંસી તિરાડો; c) કોંક્રિટ અને મજબૂતીકરણનો કાટ; d) કોમ્પ્રેસ્ડ રિઇન્ફોર્સમેન્ટ બારનું બકલિંગ.

આવી તિરાડો તેના વિનાશ સુધી, બંધારણની બેરિંગ ક્ષમતા માટે ગંભીર ખતરો છે. પરંતુ તેમના દેખાવના કારણોને દૂર કરવા માટે, ખૂબ જ ઓછી જરૂર છે: ફક્ત પ્રતિષ્ઠિત કંપનીઓ પર જ ડિઝાઇન ગણતરીઓ પર વિશ્વાસ કરવો અને કોંક્રિટ રેડતા વખતે અથવા વધુ બાંધકામ દરમિયાન આ ગણતરીઓથી વિચલિત થવું નહીં.

કોંક્રિટમાં તિરાડો બાહ્ય પરિબળોના પ્રભાવ હેઠળ પણ દેખાઈ શકે છે: આગ, પૂર, ધરતીકંપ અથવા નજીકના વિસ્ફોટોને કારણે માટીની હિલચાલ. તેમના દેખાવનું કારણ વ્યવહારીક રીતે માનવ ઇચ્છાના નિયંત્રણની બહાર છે, તેથી તેમની આગાહી અશક્ય છે.

માળખાકીય તિરાડો એ કોંક્રિટમાં તિરાડોનું સૌથી સામાન્ય અને સૌથી વૈવિધ્યસભર જૂથ છે. ઘણીવાર આવી તિરાડોના ભયને ઓછો અંદાજવામાં આવે છે અને તેને દૂર કરવા માટે પૂરતા પગલાં લેવામાં આવતાં નથી, જે કોંક્રિટ મોનોલિથની મજબૂતાઇની લાક્ષણિકતાઓને ગુમાવવા અને તેના ધીમે ધીમે વિનાશ તરફ દોરી જાય છે.

અનુક્રમણિકા પર પાછા જાઓ

માળખાકીય તિરાડોની વિવિધતા

કોંક્રિટમાં માળખાકીય તિરાડો એ કોંક્રિટ ક્રેક્સનું સૌથી સામાન્ય અને વૈવિધ્યસભર જૂથ છે. હકીકતમાં, આ સંકોચન તિરાડો છે. તેમના દેખાવનું કારણ કોંક્રિટમાં થતી કુદરતી ભૌતિક અને રાસાયણિક પ્રક્રિયાઓ છે.તેઓ ખાસ કરીને સક્રિય છે પ્રારંભિક તબક્કોકોંક્રિટ મોનોલિથની પરિપક્વતા, પછી તેમની ગતિ ધીમી પડી જાય છે, પરંતુ જ્યાં સુધી કોંક્રિટ સંપૂર્ણ પરિપક્વ ન થાય ત્યાં સુધી પ્રક્રિયાઓ પોતે બંધ થતી નથી.

કોંક્રિટમાં ક્રેકીંગના કારણો.

બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, રેડ્યા પછી કોંક્રિટ મિશ્રણના સૂકવણી અને સંકોચનને કારણે આ નુકસાન કોંક્રિટમાં દેખાય છે. તે જાણીતું છે કે કોંક્રિટ મિશ્રણમાં 4 મુખ્ય ઘટકોનો સમાવેશ થાય છે: સિમેન્ટ (બાઈન્ડર), રેતી અને કાંકરી અથવા કચડી પથ્થર (એગ્રિગેટ્સ) અને પાણી. કોંક્રિટ મોનોલિથના નિર્માણમાં દરેક ઘટકો તેની કડક રીતે વ્યાખ્યાયિત ભૂમિકા ભજવે છે.

તાજા તૈયાર કોંક્રિટ મોર્ટારમાં પ્લાસ્ટિક અથવા તો પ્રવાહી સુસંગતતા હોય છે. મોલ્ડમાં રેડવામાં આવેલું મિશ્રણ નક્કર થવાનું શરૂ કરે છે. આ પ્રક્રિયા જેટલી આગળ વધે છે, તેટલું વધુ સિમેન્ટ અને પાણી કે જે કોંક્રિટનો ભાગ છે તેની માત્રામાં ઘટાડો થાય છે. પરિણામે, રેડવામાં આવેલ મિશ્રણ સંકોચાય છે, અને ઉભરતા કોંક્રિટ મોનોલિથના શરીરમાં, સમૂહના કોમ્પેક્શનને કારણે, લોડ ઉદભવે છે કે સિમેન્ટ મોર્ટાર, જે હજુ સુધી પૂરતી શક્તિ પ્રાપ્ત કરી શક્યું નથી, જે કોંક્રિટના મિશ્રિત ઘટકોને એકસાથે ધરાવે છે. , ફક્ત સામનો કરવામાં અસમર્થ છે.

પરિણામે, સંકોચન તિરાડો મોટેભાગે સખત કોંક્રિટ મોનોલિથની અંદર થતી પ્રક્રિયાઓનું પરિણામ છે. પરંપરાગત રીતે, તેઓ આમાં વહેંચાયેલા છે:

• પ્લાસ્ટિક સંકોચનથી નુકસાન;
• તાપમાન સંકોચન નુકસાન;
• સૂકવણી મોર્ટારથી સંકોચન નુકસાન.

કોંક્રિટ મોનોલિથમાં નુકસાનનું કારણ યોગ્ય રીતે નક્કી કરવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે, કારણ કે તેમની સમારકામની પદ્ધતિ સીધી આના પર નિર્ભર છે.

અનુક્રમણિકા પર પાછા જાઓ

પ્લાસ્ટિક સંકોચન નુકસાન

સંકોચનને કારણે ક્રેક રચનાની યોજના.

આ પ્રકારનું નુકસાન સામાન્ય રીતે નાખેલી કોંક્રિટની ખુલ્લી સપાટી દ્વારા ભેજની તીવ્ર ખોટને કારણે થાય છે, પરિણામે કોંક્રિટ સમૂહ અસમાન સંકોચન અને કોમ્પેક્શનમાં પરિણમે છે.

આ પ્રક્રિયા રેડવામાં આવેલા કોંક્રિટ મિશ્રણના સેટિંગની ખૂબ જ શરૂઆતમાં થાય છે. ભેજના બાષ્પીભવનને લીધે, મોર્ટારની સપાટી સક્રિયપણે વોલ્યુમ ગુમાવે છે, જ્યારે નાખેલી કોંક્રિટની મધ્ય અને નીચલા સ્તર તેમના મૂળ પરિમાણોમાં રહે છે. આવા સંકોચનનું પરિણામ એ છે કે કોંક્રિટ મિશ્રણની સપાટી પર નાના ગ્રીડ (માનવ વાળની ​​પહોળાઈ) અને છીછરા તિરાડો દેખાય છે.

વર્ણવેલ ઘટના જેવી જ વરસાદ દરમિયાન કોંક્રિટ સાથે થાય છે. વરસાદ દરમિયાન, કોંક્રિટની સપાટી ભીની થઈ જાય છે, અને મોનોલિથની અંદર ચોક્કસ માત્રામાં ભેજ આવે છે. જ્યારે વરસાદ બંધ થાય છે અને સૂર્ય બહાર આવે છે, ત્યારે કોંક્રિટની ભીની સપાટી ગરમ થાય છે, વિસ્તરે છે અને તેના પર તિરાડો દેખાઈ શકે છે.

ઉપરાંત, આ પ્રકારના નુકસાનમાં તિરાડોનો સમાવેશ થાય છે જે ગુરુત્વાકર્ષણના પ્રભાવ હેઠળ કોંક્રિટમાં દેખાય છે. આવી તિરાડોના દેખાવનું કારણ એ નાખેલી કોંક્રિટની અપૂરતી કોમ્પેક્શન છે. આ કિસ્સામાં, નીચે મુજબ થાય છે: ગુરુત્વાકર્ષણ બળ સેટિંગ કોંક્રિટ મોનોલિથ પર કાર્ય કરે છે, અને જો તેના શરીરમાં અપૂરતા કોમ્પેક્ટેડ વિસ્તારો રહે છે, તો આ વિસ્તારોમાંનું મિશ્રણ કોમ્પેક્ટ થવાનું ચાલુ રાખશે, કોંક્રિટ મોનોલિથની અખંડિતતાને તોડી નાખશે.

અનુક્રમણિકા પર પાછા જાઓ

તાપમાન સંકોચન નુકસાન

કોંક્રિટ સખ્તાઇ, બંધારણની રચના અને ગુણધર્મોની રચના દરમિયાન પ્રક્રિયાઓની યોજના.

આવા વિકૃતિઓ થાય છે કારણ કે બાઈન્ડર માટે વપરાયેલ સિમેન્ટ, પાણીના સંપર્કમાં, હાઇડ્રેશન પ્રતિક્રિયામાં પ્રવેશ કરે છે, જેનું પરિણામ એ છે કે મોટી માત્રામાં ગરમીનું પ્રકાશન થાય છે અને, ભૌતિક કાયદાઓ અનુસાર, પાણીના જથ્થામાં વધારો થાય છે. ઉકેલ

મોર્ટાર નાખવામાં આવે છે, આ ગરમી અને વધારો સમાનરૂપે થાય છે, પરંતુ સખત કોંક્રિટમાં, સખત વિસ્તારોમાં, હાઇડ્રેશન ધીમો પડી જાય છે, અને બિન-કઠણ વિસ્તારોમાં તે સમાન બળ સાથે ચાલુ રહે છે. આ અસમાનતા સૂકવવાના કોંક્રિટને નુકસાન પહોંચાડે છે.

હાઇડ્રેશન પ્રતિક્રિયા પણ વિપરીત અસર ધરાવે છે, જે કોંક્રિટ મોનોલિથની અખંડિતતા માટે ઓછી જોખમી નથી. રેડવામાં આવેલા કોંક્રિટ મિશ્રણના સખત ઉપલા સ્તરોમાં, હાઇડ્રેશન બંધ થાય છે, અને તે વોલ્યુમમાં ઘટાડો કરે છે, જ્યારે તેના ઊંડા સ્તરોમાં પ્રક્રિયા ચાલુ રહે છે, અને તે મુજબ, તેઓ તેમના વોલ્યુમમાં વધારો કરે છે. બહુપક્ષીય દળોના મોનોલિથ પર આવી અસરનું પરિણામ ઘણીવાર કોંક્રિટ મોનોલિથના ભંગાણ છે.

અનુક્રમણિકા પર પાછા જાઓ

કોંક્રિટ સુકાઈ જવાથી સંકોચન નુકસાન

આ પ્રકારનું નુકસાન સામાન્ય રીતે થાય છે કારણ કે કોંક્રિટ મોનોલિથ, પહેલેથી જ સેટ છે પરંતુ હજુ સુધી સંપૂર્ણ પરિપક્વ નથી, વોલ્યુમમાં ઘટાડો ચાલુ રાખે છે.

આ માત્ર કોંક્રીટનું જ નહીં, પણ કોઈપણ સિમેન્ટ અને એડહેસિવ કમ્પોઝિશન, જેમ કે સિમેન્ટ સ્ક્રિડ, પ્લાસ્ટર વગેરેનું લક્ષણ છે.

આ સંકોચન નુકસાનનો સૌથી સામાન્ય પ્રકાર છે, અને આવી તિરાડોની રચના અટકાવવી એ ખૂબ જ મુશ્કેલ કાર્ય છે. વધુમાં, આવા તાપમાનના નુકસાનથી, કોંક્રિટમાં નાની તિરાડો વિસ્તરે છે અને ઊંડા થાય છે, જે સંકોચન નુકસાનની પ્રથમ બે જાતોમાંથી દેખાય છે.

અનુક્રમણિકા પર પાછા જાઓ

કોંક્રિટમાં તિરાડો કેવી રીતે અટકાવવી અને દૂર કરવી

કોંક્રિટ મિશ્રણની તૈયારી માટેના ઘટકો.

કોઈપણ સમજદાર વ્યક્તિ માટે તે સ્પષ્ટ છે કે સમસ્યાને તેના પરિણામોને દૂર કરવા કરતાં તેને બનતી અટકાવવી વધુ સારું છે. આ બધું કોંક્રિટ મોનોલિથમાં તિરાડો માટે સંપૂર્ણપણે સાચું છે. ભવિષ્યમાં બિનજરૂરી કામથી પોતાને બચાવવા માટે, કોંક્રિટ મિશ્રણ તૈયાર કરતી વખતે, તમારે થોડા સરળ નિયમોનું પાલન કરવાની જરૂર છે.

મિશ્રણને મિશ્રિત કરતી વખતે, રેસીપી જાળવવી અને તેના ઘટકો વચ્ચેના પ્રમાણને સખત રીતે અવલોકન કરવું જરૂરી છે. ધ્યાનમાં રાખો કે તિરાડો માત્ર મિશ્રણની રચનામાં વધુ પડતા પાણીથી જ નહીં, પણ તેમાં સિમેન્ટના વધારાથી પણ દેખાઈ શકે છે.

રેડતા વખતે, કોંક્રિટ મિશ્રણ શક્ય તેટલું કોમ્પેક્ટેડ હોવું જોઈએ. આ રેડવામાં આવેલા મિશ્રણને ગુરુત્વાકર્ષણ દળોના પ્રભાવને કારણે તેમાં થતા નુકસાનથી બચાવશે. ઉપરાંત, નાખેલી કોંક્રિટમાં તિરાડોના દેખાવને રોકવા માટે, પ્રબલિત પટ્ટાઓ ગોઠવવામાં આવે છે.

રેડતા પછી કોંક્રિટને કાળજીની જરૂર છે. તેનું મુખ્ય કાર્ય રેડવામાં આવેલા કોંક્રિટ મિશ્રણના શરીરમાંથી ભેજનું અતિશય ઝડપી અથવા અસમાન બાષ્પીભવન અટકાવવાનું છે. આ કરવા માટે, મિશ્રણને ભેજ-પ્રૂફ ફિલ્મ અથવા બરલેપથી આવરી લેવામાં આવે છે, સમયાંતરે - 4-8 કલાક પછી - તેની સપાટી સંપૂર્ણપણે સેટ થાય ત્યાં સુધી પાણીથી ભીની થાય છે.

કોંક્રિટ માળમાં વિસ્તરણ સાંધા.

રેડતાના મોટા વિસ્તારો સાથે, તાપમાનના ફેરફારોથી તિરાડોના દેખાવને ટાળવા માટે, વિસ્તરણ સાંધાઓની વ્યવસ્થા કરવી હિતાવહ છે. જો જરૂરી હોય તો, ફોર્મવર્કને ઇન્સ્યુલેટેડ કરી શકાય છે.

જો તેમ છતાં તિરાડો દેખાય છે, તો તેને શક્ય તેટલી ઝડપથી દૂર કરવા માટે કાર્ય હાથ ધરવા જરૂરી છે. તિરાડોને પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ મોર્ટારથી સીલ કરવી આવશ્યક છે. તદુપરાંત, રેડવામાં આવેલા કોંક્રિટની જેમ સમાન બ્રાન્ડનું સિમેન્ટ મિશ્રણ તૈયાર કરવું ઇચ્છનીય છે, પછી કોંક્રિટ માળખાની એકરૂપતાને ખલેલ પહોંચાડવામાં આવશે નહીં.

સિમેન્ટ મોર્ટાર સાથે તિરાડોને સીલ કર્યા પછી, સારવાર કરેલ સપાટીને બ્રશથી કાળજીપૂર્વક સુંવાળી કરવી આવશ્યક છે. પછી સપાટીને પ્લાસ્ટિકની ફિલ્મ સાથે 2-3 દિવસ માટે આવરી લેવામાં આવે છે, સુંવાળા પાટિયા અથવા બાર સાથે કિનારીઓ સાથે નિશ્ચિત કરવામાં આવે છે. સારવાર કરેલ સપાટીને પાણીથી ભેજવા માટે સમયાંતરે ફિલ્મને દૂર કરવી જોઈએ.

સૌથી વધુ વ્યાવસાયિક બિલ્ડર પણ કોંક્રિટમાં તિરાડોના દેખાવને સંપૂર્ણપણે ટાળી શકશે નહીં, વહેલા કે પછી તે દેખાશે. પરંતુ તેમના દેખાવમાં લાંબા સમય સુધી વિલંબ થઈ શકે છે, અને જે તિરાડો દેખાય છે તે ઝડપથી અને અસરકારક રીતે સમારકામ કરી શકાય છે, જે કોંક્રિટ મોનોલિથના વિનાશને અટકાવે છે. સારા નસીબ!

કોંક્રિટ સ્ટ્રક્ચર્સમાં ક્રેકીંગ એકદમ સામાન્ય ઘટના છે. આ હાનિકારક ઘટનાના કારણો ઓળખવામાં આવે છે અને વ્યવસ્થિત કરવામાં આવે છે. જો કે, તિરાડોના સ્ત્રોતને ધ્યાનમાં લીધા વિના, જ્યારે આ ખામી થાય છે, ત્યારે તાત્કાલિક સમારકામ કાર્ય જરૂરી છે.

કોંક્રિટમાં તિરાડો શા માટે થાય છે?

કોંક્રિટ સ્ટ્રક્ચર્સમાં તિરાડો દેખાવાના બે મુખ્ય કારણો છે - આ બાહ્ય પરિબળોનો પ્રભાવ છે અને કોંક્રિટની જાડાઈમાં અસમાન આંતરિક તણાવ છે.

બાહ્ય પરિબળોના પ્રભાવ હેઠળ કોંક્રિટમાં દેખાતી તિરાડોને પ્રકારોમાં વહેંચવામાં આવે છે:

• મજબૂતીકરણની અક્ષ પર કાટખૂણે સ્થિત બેન્ડ્સ પર તિરાડો, બેન્ડિંગ દરમિયાન તણાવમાં કામ કરે છે;
• બેન્ડિંગ ક્રેક્સના પરિણામે શીયર ક્રેક્સ. તેઓ મજબૂતીકરણ અક્ષને ત્રાંસા ટ્રાંસવર્સ તણાવના ઝોનમાં સ્થિત છે;
• ભગંદર તિરાડો (માર્ગે). કેન્દ્રીય તાણ દળોના પ્રભાવ હેઠળ થાય છે;
• એન્કર બોલ્ટ્સ અને રિઇન્ફોર્સિંગ તત્વો સાથે કોંક્રિટના સંપર્કના બિંદુઓ પર તિરાડો. પ્રબલિત કોંક્રિટ ઉત્પાદનોના સ્તરીકરણનું કારણ.

ઘટનાના કારણો: સ્ટ્રીપ ફાઉન્ડેશનના ખૂણામાં અયોગ્ય એન્કરિંગ અને મજબૂતીકરણ, જમીનની નીચે અથવા હીવિંગ, "માટીદાર" અથવા નબળી રીતે નિશ્ચિત ફોર્મવર્ક, પ્રબલિત કોંક્રિટ ઉત્પાદનોને અનુમતિપાત્ર શક્તિના વિકાસના બિંદુ સુધી લોડ કરવું, વિભાગ અને સ્થાનની ખોટી પસંદગી મજબૂતીકરણ, રેડતી વખતે કોંક્રિટની અપૂરતી કોમ્પેક્શન, રાસાયણિક રીતે સક્રિય પ્રવાહીના સંપર્કમાં.

પ્રેક્ટિસ બતાવે છે તેમ, એક નિયમ તરીકે, કોંક્રિટ તિરાડોના કારણો ઘણા સૂચિબદ્ધ પરિબળો છે.

આંતરિક તાણના કારણો કે જે શાબ્દિક રીતે કોંક્રિટ માળખું "તોડે" છે તે સપાટી પર અને કોંક્રિટની જાડાઈમાં નોંધપાત્ર તાપમાન તફાવત છે. તાપમાનમાં તફાવત નીચેના કારણોસર હોઈ શકે છે:

• પવન, પાણી અથવા બરફ દ્વારા કોંક્રિટ સપાટીની ઝડપી ઠંડક;
• ઝડપી સપાટી સૂકવણી સખત તાપમાનહવા અને સીધો સૂર્યપ્રકાશ;
• મોટા પ્રમાણમાં પ્રબલિત કોંક્રિટ ઉત્પાદનોની અંદર સ્થિત સિમેન્ટના મોટા જથ્થાના હાઇડ્રેશન દરમિયાન ગરમીનું સઘન પ્રકાશન.

તાપમાનના તફાવતને કારણે આવી તિરાડો ઘણા દસ મિલીમીટરમાં ઊંડે જાય છે અને, નિયમ પ્રમાણે, કોંક્રિટની જાડાઈના તાપમાન અને સપાટીના સ્તરનું તાપમાન સમાન થયા પછી સંપૂર્ણપણે બંધ થઈ જાય છે. માત્ર કહેવાતા "રુવાંટીવાળું" તિરાડો સપાટી પર રહે છે, જે સ્વીકાર્ય છે અને ગ્રાઉટિંગ અથવા ઇસ્ત્રી દ્વારા સરળતાથી દૂર કરી શકાય છે.

તાજા રેડવામાં આવેલા કોંક્રિટમાં ક્રેકીંગને દૂર કરવાની પદ્ધતિઓ

• પ્રબલિત કોંક્રિટ તિરાડો કે જે સામગ્રી સેટ થવાનું શરૂ થાય તે પહેલાં દેખાય છે તે પુનરાવર્તિત વાઇબ્રેશન ટ્રીટમેન્ટ દ્વારા દૂર કરી શકાય છે;
• સેટિંગ અને સખ્તાઈની પ્રક્રિયામાં ઊભી થયેલી તિરાડોને તિરાડમાં સિમેન્ટ (લોખંડ) અથવા રિપેર મોર્ટાર ઘસવાથી દૂર કરવામાં આવે છે;
• તિરાડોનું નેટવર્ક જે રેડવાના 8 કલાક પછી દેખાય છે તે નીચેની રીતે દૂર કરવામાં આવે છે. સપાટીને મેટલ બ્રશથી સાફ કરવામાં આવે છે. પરિણામી સિમેન્ટ ધૂળ દૂર કરવામાં આવે છે. સપાટીને સમારકામ સંયોજન સાથે સારવાર કરવામાં આવે છે અને, સૂકવણી પછી, તેને બ્રશ અથવા ફોમ ગ્લાસથી ફરીથી સાફ કરવામાં આવે છે.

સંપૂર્ણ સખ્તાઇ પછી કોંક્રિટમાં દેખાતી તિરાડો પોલીયુરેથીન સંયોજનો સાથે ઇન્જેક્શન દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે. ઈન્જેક્શન ટેક્નોલોજીમાં ક્રેકમાં ખાસ સંયોજનો નાખવાનો સમાવેશ થાય છે, જે ક્રેકને સીલ કરે છે અને સ્થિતિસ્થાપક "સીમ" બનાવે છે.

બાદમાં સ્થિર અને ગતિશીલ લોડ્સના પ્રભાવ હેઠળ વધુ ક્રેકના પ્રસારને અસરકારક રીતે નિયંત્રિત કરે છે.

આ લેખમાં જણાવ્યું હતું શા માટે કોંક્રિટ તિરાડો, આ ખૂબ જ હાનિકારક પ્રક્રિયાને કેવી રીતે અટકાવવી તેનો ઉલ્લેખ કરવો અશક્ય છે, જે આખરે કોંક્રિટ માળખાના સંપૂર્ણ વિનાશ તરફ દોરી જાય છે.

• ઘણી વાર, સામગ્રીને તેમના પોતાના પર મિશ્રિત કરતી વખતે, બિનઅનુભવી બિલ્ડરો મોટી માત્રામાં પાણી ઉમેરે છે. આ મજબૂત બાષ્પીભવન અને ખૂબ જ ઝડપી સેટિંગ અને ઉપચાર તરફ દોરી જાય છે. પરિણામ એ સંકોચન તિરાડોની રચના છે. આ સંદર્ભમાં, નાના ભાગોમાં પાણી ઉમેરવું આવશ્યક છે અને સોલ્યુશનની ભલામણ કરેલ સુસંગતતા અવલોકન કરવી જોઈએ, ભલે તે ખૂબ જાડું હોય તેવું લાગે;
• ઉચ્ચ હવાના તાપમાન અને તેજસ્વી સૂર્યપ્રકાશની સ્થિતિમાં નાખવામાં આવેલ કોંક્રિટ સ્ટ્રક્ચર્સને પ્લાસ્ટિકની લપેટી, ભીના કપડા અથવા વિશિષ્ટ સાદડીઓથી નિષ્ફળ વિના સુરક્ષિત કરવું આવશ્યક છે. જો આ શક્ય ન હોય તો, કોંક્રિટની સપાટી (દિવસ દરમિયાન ઓછામાં ઓછા ચાર વખત) પુષ્કળ પ્રમાણમાં પાણીથી છાંટવામાં આવે છે;
• માટીના સંકોચનને કારણે તિરાડોના દેખાવને ટાળવા માટે, કોઈએ સ્વીકૃત કોંક્રિટ વર્ક તકનીકોનું સખતપણે પાલન કરવું જોઈએ: માટીનું કોમ્પેક્શન, ગાદી ભરવું, રિઇન્ફોર્સિંગ બેલ્ટ નાખવા વગેરે.

કોઈ પણ સંજોગોમાં, કોંક્રિટ કાર્ય શરૂ કરતા પહેલા, વ્યક્તિએ કાળજીપૂર્વક અભ્યાસ કરવો જોઈએ અને GOST અને નિષ્ણાતોની સૈદ્ધાંતિક અને વ્યવહારિક ભલામણોનું સખતપણે પાલન કરવું જોઈએ: બ્રાન્ડ અને સિમેન્ટનો પ્રકાર, પ્રકાર અને મજબૂતીકરણનો પ્રકાર, કોંક્રિટ રચના અને કોંક્રિટ કાર્યની અન્ય સુવિધાઓ પસંદ કરવી.

શા માટે ફ્લોર સ્ક્રિડ ક્રેકીંગ છે?

ઘણા બિલ્ડરો દાવો કરે છે કે સાંકડી ક્રેક સ્વીકાર્ય છે અને તેને સમારકામની જરૂર નથી, પરંતુ આ હંમેશા કેસ નથી. ફ્લોર સ્ક્રિડ શા માટે ક્રેકીંગ છે તે મહત્વનું છે, કારણ કે જો કારણ અયોગ્ય ઇન્સ્ટોલેશન અથવા અવિશ્વસનીય પાયો છે, તો વિનાશ ચાલુ રહેશે. આ કિસ્સામાં, સોલ્યુશન ક્ષીણ થઈ જશે, ખામીઓ વધશે, અને પરિણામે, અંતિમ સ્તર અને, સામાન્ય રીતે, સમગ્ર સમારકામ તૂટી જશે. આમ, તમારે જાણવાની જરૂર છે કે જો ફ્લોર સ્ક્રિડ તિરાડ હોય તો શું કરવું.

સ્ક્રિડ ક્રેકીંગના કારણો

જીપ્સમ પ્લાસ્ટર પાકે ત્યારે લગભગ સંકોચતું નથી, પરંતુ સિમેન્ટ-રેતીનું મિશ્રણ કરે છે. તેથી, બીકોન્સની સ્થાપના અને સ્ક્રિડ નાખવા વચ્ચેના સમયના નાના અંતર હોવા છતાં, સ્ક્રિડની સપાટી પર ડિપ્રેશન અને શિખરો હજી પણ પ્રાપ્ત થશે. તેની રચનામાં, કોઈપણ જીપ્સમ-ધરાવતું મિશ્રણ સિમેન્ટ મોર્ટારથી અલગ છે. તેઓ પ્લાસ્ટિસિટી, રેખીય વિસ્તરણના ગુણાંક, સંલગ્નતામાં ભિન્ન છે. દીવાદાંડીઓ સાથે જીપ્સમ અને સિમેન્ટ મોર્ટારના જંક્શન પર સમગ્ર ઊંડાણમાં તિરાડો સર્જાય તેવી સંભાવના લગભગ 100% છે.

બીજી સામાન્ય ભૂલ એ છે કે વધારાના પાણી સાથે સોલ્યુશન તૈયાર કરવું. જરૂરી કરતાં વધુ પાણી ઉમેરવાનો હેતુ તમારા માટે સરળ બનાવવાનો છે, કારણ કે સોલ્યુશન કામ કરવા માટે વધુ અનુકૂળ અને ખૂબ પ્લાસ્ટિક બને છે. અલબત્ત, સોલ્યુશન રેડવાની પ્રક્રિયામાં આ ખૂબ અનુકૂળ છે, પરંતુ થોડા સમય પછી તમને આવા સ્ક્રિડ સાથે સમસ્યા થશે:

• દ્રાવણમાં વધારાનું પાણી તેને મોટા સંકોચન અને વિકૃતિ તરફ દોરી જાય છે. તેથી, મોટા ભાગે સ્ક્રિડ ક્રેક અને ફૂલી જશે.
• કોઈપણ સિમેન્ટ સ્લરી બનાવતી વખતે પાણી અને સિમેન્ટનો વધેલો ગુણોત્તર મજબૂતાઈના ગ્રેડને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડે છે. એટલે કે, સ્ક્રિડ તેને જરૂરી તાકાત પ્રાપ્ત કરશે નહીં અને તેની સપાટી ઢીલી થઈ જશે. તદનુસાર, તે ધૂળ અને સાફ કરશે, જે કોઈપણ ફ્લોર આવરણના બિછાવે પર પ્રતિકૂળ અસર કરશે. સ્ક્રિડમાં તાકાત ઉમેરવા માટે, તમારે તેને ખાસ ઊંડા ઘૂંસપેંઠ પ્રાઈમરથી આવરી લેવું પડશે.

સ્ક્રિડ નાખતી વખતે માસ્ટર્સ જે અન્ય ભૂલ કરે છે તે ખોટી મજબૂતીકરણ છે. મજબૂતીકરણ કોંક્રિટના શરીરમાં હોવું જોઈએ, પરંતુ સ્ક્રિડ હેઠળ નહીં. મોટાભાગે, પ્રબલિત જાળીનો ઉપયોગ અર્થહીન છે. ફાઇબર મજબૂતીકરણ ખૂબ સસ્તું અને વધુ અસરકારક હશે.

સ્ક્રિડના ક્રેકીંગને રોકવા માટે, તમારે:

• ડેમ્પર ટેપનો ઉપયોગ કરો જે દિવાલો, કૉલમ, પાર્ટીશનોમાંથી સ્ક્રિડને કાપી નાખે છે. સ્ક્રિડ તેમની સાથે સંપર્કમાં આવવું જોઈએ નહીં.
• લાકડાના આધાર પર સિમેન્ટ-રેતી મોર્ટાર રેડશો નહીં. આ કિસ્સામાં, અન્ય ફ્લોરિંગ તકનીકોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે (એડજસ્ટેબલ ફ્લોર, નૌફ પ્રિફેબ્રિકેટેડ માળ).
• અર્ધ-સૂકી સ્ક્રિડ નાખવાની પ્રક્રિયામાં પ્લાસ્ટિકની ફિલ્મનો ઉપયોગ કરો, જે તેને કોંક્રિટ બેઝથી અલગ કરશે. કોંક્રિટમાં નાખવામાં આવતા મિશ્રણમાંથી ભેજના શોષણને બાકાત રાખવા માટે આ જરૂરી છે.
• ઉચ્ચ ગુણવત્તાની સિમેન્ટ અને નદી ખરીદો અથવા ઓછામાં ઓછી માટી સાથે બરછટ રેતીની ખાણ કરો.

તિરાડો કેવી રીતે ઠીક કરવી?

સ્ક્રિડમાં તિરાડોને સીલ કરવાથી ફક્ત ત્યારે જ મદદ મળશે જ્યારે આપણે સમસ્યાવાળા વિસ્તારોમાં જૂના કોટિંગ અથવા તિરાડોની રચના વિશે વાત કરી રહ્યા છીએ: વિવિધ સંદેશાવ્યવહારની સરહદ, પાઈપો અથવા બેઝ મટિરિયલ્સ, બીકન્સ ઉપર તિરાડો.

આ કિસ્સામાં, સમારકામ માટે, સિમેન્ટના 1 ભાગ અને સિમેન્ટના 6 ભાગોનું મિશ્રણ તૈયાર કરવું જરૂરી છે, તેને પીવીએ ગુંદર પર ભેળવી દો. તિરાડોને આધાર પર ભરતકામ કરવાની જરૂર છે અને તે બધાને પસંદ કરો, પરંતુ શું ક્ષીણ થઈ શકે છે. સપાટી પુટ્ટી અને રિપેર મિશ્રણ સાથે પ્રાઇમ હોવી જોઈએ. નક્કરતા પહેલાં તેને સંરેખિત કરવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. એ પણ નોંધવું જોઈએ કે સ્ક્રિડમાં તિરાડોનું સમારકામ એ માત્ર વધુ સમાન સપાટી મેળવવાની તક છે, અને તે ભવિષ્યમાં સ્ક્રિડની મજબૂતાઈ અને અખંડિતતાની બાંયધરી આપતું નથી.

કેવી રીતે ક્રેકીંગ ના screed મજબૂત કરવા માટે?

જો તમે સમસ્યાઓ ટાળવા માંગતા હો અને સ્ક્રિડ સાથે વધુ રિપેર કાર્યનો આશરો ન લેવા માંગતા હો, તો તમારે ફક્ત તેના ઇન્સ્ટોલેશનની તકનીકને અનુસરવાની જરૂર છે. ગુણવત્તા મુખ્યત્વે રચનાના પ્રમાણ પર આધારિત છે. વધુ પાણી અથવા સિમેન્ટ સાથે, તમને તિરાડો બનાવવાની ખાતરી આપવામાં આવે છે. આધારની ગુણવત્તા પણ મહત્વપૂર્ણ છે. જો તેની સપાટી અવિશ્વસનીય છે અથવા ભેજને મજબૂત રીતે શોષી લે છે, તો સ્ક્રિડને મજબૂત બનાવવી આવશ્યક છે.

બીજો મહત્વનો મુદ્દો ઉકેલની સૂકવણી છે. મોટાભાગના લોકો આ પ્રક્રિયાને ઝડપી બનાવવાનો પ્રયાસ કરે છે અને ડ્રાફ્ટિંગ અથવા રૂમને ગરમ કરવાનું શરૂ કરે છે. આને કારણે, ભેજનું અસમાન અને ખૂબ ઝડપી બાષ્પીભવન થાય છે, જે ક્રેકીંગ તરફ દોરી જાય છે. રેતી-સિમેન્ટ મોર્ટાર સામાન્ય તાપમાન અને ભેજ પર ધીમે ધીમે સુકાઈ જવું જોઈએ, વધુમાં, પવન અને ગરમ હવામાનમાં, તેઓને ભેજવા જોઈએ અને ખૂબ ઝડપથી સૂકાઈ જવાથી સુરક્ષિત રાખવું જોઈએ. આ માટે, એક નિયમ તરીકે, ભીના ગૂણપાટનો ઉપયોગ થાય છે.

• જાતે કરો સિમેન્ટ ફ્લોર સ્ક્રિડ જાતે કરો સિમેન્ટ ફ્લોર સ્ક્રિડ સબફ્લોર લેવલ કરવા માટે સૌ પ્રથમ તૈયાર કરવામાં આવે છે. સરળ સ્ક્રિડ નાખવા માટે, બેકોન્સ ઇન્સ્ટોલ કરવું જરૂરી છે.…
• અર્ધ-સૂકા ફાઇબરગ્લાસ ફ્લોર સ્ક્રિડ એ અર્ધ-સૂકા ફાઇબરગ્લાસ ફ્લોર સ્ક્રિડ પ્રબલિત જાળીનો ઉત્તમ વિકલ્પ છે, કારણ કે પોલીપ્રોપીલિન ફાઇબરનો ઉમેરો ત્રિ-પરિમાણીય મજબૂતીકરણ માટે પરવાનગી આપે છે ...
• ફ્લોર સ્ક્રિડ સાધનો આજકાલ, ઘણા માલિકો અર્ધ-સૂકી ફ્લોર સ્ક્રિડ કરવાનું પસંદ કરે છે, જે વધુ વિશ્વસનીય અને આર્થિક છે. ફ્લોર સ્ક્રિડ સાધનો સામાન્ય રીતે…
• ફ્લોર સ્ક્રિડ માટે સામગ્રીની ગણતરી ફ્લોર રિપેર અને ઇન્સ્ટોલ કરવાની પ્રક્રિયામાં, ઘણા ઘરના કારીગરો પૂછે છે કે ફ્લોર સ્ક્રિડ માટે સામગ્રીની ગણતરી કેવી રીતે કરવી.…
• ફ્લોર સ્ક્રિડ ફ્લોર સ્ક્રિડ માટે સોલ્યુશનની રચના એ સરળ કાર્ય નથી અને માસ્ટર્સને બધા નિયમોનું પાલન કરવાની અને વિશેષ સ્પષ્ટતાનું અવલોકન કરવાની જરૂર છે. સ્ક્રિડ માટે મોર્ટારની રચના ...
• તમારા પોતાના હાથથી કોંક્રિટ ફ્લોરને કેવી રીતે લેવલ કરવું, નિયમ પ્રમાણે, જેઓ મોટી સમારકામ કરવા અથવા ઘર બનાવવા જઈ રહ્યા છે તેઓને તેમના પોતાના હાથથી કોંક્રિટ ફ્લોરને કેવી રીતે લેવલ કરવું તે અંગે રસ છે. કરો…
• ફ્લોરને વિસ્તૃત માટીથી ભરવું વિસ્તૃત માટીથી ફ્લોર ભરવું તેની તકનીકમાં ખૂબ જ સરળ છે, તેથી બિન-વ્યાવસાયિક પણ તેને સંભાળી શકે છે. ધ્યાનમાં રાખવાની એકમાત્ર વસ્તુ ...

તિરાડ સ્ક્રિડ સરળતાથી રિપેર કરી શકાય છે

મોટાભાગના માસ્ટર્સ કહે છે કે નવા એપાર્ટમેન્ટમાં ફ્લોર સ્ક્રિડમાં સાંકડી, નાની ક્રેકની મંજૂરી છે અને તેના વિશે કંઈ કરવાની જરૂર નથી. મોટા ભાગના કિસ્સાઓમાં, આ કેસ નથી. સવાલ એ થાય છે કે એમાં તિરાડ પડવાનું કારણ શું છે? આવી ખામી અયોગ્ય રેડવાની અથવા નબળા પાયાને કારણે થઈ શકે છે, અને જો, આ ખામીઓને દૂર કર્યા વિના, નવી સ્ક્રિડ રેડવામાં આવે છે અથવા જૂના પર તિરાડોની મરામત કરવામાં આવે છે, તો પાયો તૂટી જતો રહેશે. આગળનું પગલું ક્રેકની કિનારીઓ સાથે કોંક્રિટને ક્ષીણ થવાનું શરૂ કરશે, પછી અંતિમ અંતિમ સ્તર લપેટવાનું શરૂ કરશે, પછી પ્લિન્થ. અને તમારે ફરીથી તમામ સમારકામ કરવું પડશે. તેથી, સૌ પ્રથમ તે શોધવાની જરૂર છે કે નવી બિલ્ડિંગમાં ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડ શા માટે પડી છે અને તિરાડો વધુ ન જાય તે માટે શું કરવું?

ગમે કે ન ગમે, ફ્લોર સ્ક્રિડ શ્રેષ્ઠ છે, અને કેટલીકવાર અંતિમ પૂર્ણાહુતિ માટે બેઝ લેવલ કરવાનો લગભગ એકમાત્ર રસ્તો છે. તેણી અંતિમ સ્તરના ફ્લોરિંગ માટે સરળ અને સમાન કોટિંગ બનાવે છે, સંચાર અથવા તેની જાડાઈ હેઠળના પાયામાં કોઈપણ ખામી છુપાવે છે. પરંતુ જ્યારે તેને રેડવામાં આવે છે, ત્યારે કેટલાક લોકોને યોગ્ય મિશ્રણ તૈયાર કરવા અથવા ફ્લોર સ્ક્રિડ માટે ખોટા બીકન્સ મૂકવા જેવી નાની મુશ્કેલીઓનો સામનો કરવો પડે છે. તે જ રીતે, જ્યારે સ્ક્રિડ સુકાઈ જાય છે ત્યારે આ નાની વસ્તુઓ અનિચ્છનીય તિરાડો તરફ દોરી જાય છે. પરંતુ નિરાશ થશો નહીં! કેટલીકવાર ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડો સીલ કરવી એ એટલું મુશ્કેલ કાર્ય નથી. ચાલો શા માટે સ્ક્રિડ ફાટી શકે છે અને તેનાથી કેવી રીતે બચવું તેના કારણો પર એક નજર કરીએ. અને જો આને ટાળવું શક્ય ન હતું, તો અમે ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડોને કેવી રીતે ઠીક કરવી તેના વિશિષ્ટ ઉદાહરણનું વિશ્લેષણ કરીશું.

તિરાડોના કારણો

• તૂટેલી ઉત્પાદન તકનીક
• ઘટકોનો ખોટો મિશ્રણ ગુણોત્તર
• મિશ્રણમાં નબળી ગુણવત્તા અથવા સિમેન્ટની ઓછી માત્રા
• કોઈ વિસ્તરણ સંયુક્ત નથી
• ખોટું મજબૂતીકરણ

મિશ્રણ પ્રમાણ યોગ્ય નથી

ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડોનું આ સૌથી સામાન્ય કારણ છે. આ સામાન્ય રીતે તૈયાર મિશ્રણમાં જોવા મળે છે. સૌ પ્રથમ, જેઓ પ્રથમ વખત આ કરવાનું નક્કી કરે છે, સ્ટોર પર જાય છે અને તૈયાર ડ્રાય મિક્સ ખરીદે છે, જોખમ જૂથમાં આવે છે. ઉત્પાદનમાં શુષ્ક મિશ્રણના ઉત્પાદકો જરૂરી ઉમેરણોની ચોક્કસ રકમની ગણતરી કરે છે, જે પાણીમાં ઓગળીને, એકબીજામાં સમાનરૂપે વિતરિત થાય છે.

તમે કદાચ જાણો છો કે પ્રવાહી ઉકેલ ફ્લોર પર વધુ સારી રીતે લાગુ પડે છે, અને નવા નિશાળીયા કદાચ થોડું પાણી ઉમેરવા માટે લલચાશે. અંતિમ પરિણામમાં આવી ચાલ માત્ર મિશ્રણની ગુણવત્તાને વધુ ખરાબ કરશે. ઉત્પાદક મિશ્રણના પેક પર શું લખે છે તે સૂચનાઓ અનુસાર સખત રીતે અવલોકન કરવું આવશ્યક છે.

સોલ્યુશનને હાથથી મિશ્રિત કરવાની ભલામણ કરવામાં આવતી નથી, આ હેતુ માટે બાંધકામ મિક્સર સૌથી યોગ્ય છે, અને જો તમે ટેક્નોલોજીના આ ખર્ચાળ ચમત્કાર માટે કાંટો કાઢવા માંગતા ન હોવ, તો તમે ઇલેક્ટ્રિક ડ્રિલ માટે એક સરળ નોઝલ ખરીદી શકો છો અને યુનિફોર્મ બનાવી શકો છો. ઓછી ઝડપે બેચ.

ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી સ્ક્રિડ માટે, ખાણમાં ખનન કરાયેલ મધ્યમ-દાણાવાળી રેતી લેવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે અને નદીની રેતી નહીં, જે વધુ સસ્તું છે. સિમેન્ટની શ્રેષ્ઠ બ્રાન્ડ M-400 હશે. સૌ પ્રથમ, રેતીને માટી અને કાંકરાના ગઠ્ઠોમાંથી કાઢવામાં આવે છે. જ્યાં સુધી મિશ્રણમાં પૂરતી સ્નિગ્ધતા અને પ્લાસ્ટિસિટી ન હોય ત્યાં સુધી આંખ દ્વારા પાણી ઉમેરવામાં આવે છે.

જો આ લઘુત્તમ સ્થિતિ પૂરી ન થાય, તો તિરાડો દેખાવાની શક્યતા વધુ છે.

સોલ્યુશનમાં ઘણું પાણી

કોંક્રિટમાં ઘણું પાણીતેને સંકોચન અથવા વિરૂપતાને આધિન. આ કિસ્સામાં, screed પણ ક્રેક શક્યતા છે. કોંક્રિટ મિશ્રણના પૂરથી તૈયાર ઉત્પાદન (સ્ક્રિડ) ની મજબૂતાઈ પણ ઓછી થાય છે. સાદા શબ્દોમાંસ્ક્રિડ પૂરતી મજબૂત નહીં હોય અને સપાટી ઢીલી હશે.

આ કિસ્સામાં, ટોપકોટ નાખ્યા પછી ધૂળ અને સ્વીપિંગ ટાળવા માટે સ્ક્રિડને ઊંડા ઘૂંસપેંઠ પ્રાઈમરથી આવરી લેવાની જરૂર પડશે. અને આ ફરીથી એક વધારાનો ખર્ચ છે.

સામગ્રી તફાવત

બીજી સામાન્ય ભૂલ એ બીકોન્સની વિવિધ સામગ્રી અને સ્ક્રિડ પોતે છે. જીપ્સમ-આધારિત પ્લાસ્ટર સૂકાયા પછી ભાગ્યે જ સંકોચાય છે, જે સિમેન્ટ-રેતીના મિશ્રણ વિશે કહી શકાય નહીં. અને બીકોન્સના ઇન્સ્ટોલેશન અને સ્ક્રિડ રેડવાની વચ્ચે વધુ સમય પસાર થતો નથી, તેથી સ્ક્રિડની સપાટી પર ડિપ્રેશન અથવા બમ્પ્સ પ્રાપ્ત થશે.

તેઓ માત્ર બેકોન્સ અને સિમેન્ટ-રેતીના સ્ક્રિડના જીપ્સમ મિશ્રણની વિવિધ રચનાઓને કારણે ઉદ્ભવતા નથી. પરંતુ પ્લાસ્ટિસિટી, રેખીય વિસ્તરણ અને સંલગ્નતાના ગુણાંકમાં પણ તફાવત છે. અને તે સ્થળોએ જ્યાં સિમેન્ટ મોર્ટાર જીપ્સમ બીકોન્સને જોડે છે, ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડો આવી શકે છે, તેથી શું કરવું. આપણે બધું ઠીક કરવું પડશે.

કોઈ વિસ્તરણ સંયુક્ત નથી

સ્ક્રિડમાં તિરાડનું બીજું ખરબચડું કારણ વિસ્તરણ સાંધાનું ખોટું સ્થાન અથવા તેમની સંપૂર્ણ ગેરહાજરી છે. એટલે કે દિવાલ સીમ અને ફ્લોર પર મધ્યવર્તી સીમ.

દિવાલ વિસ્તરણ સંયુક્ત એક સ્થિતિસ્થાપક સામગ્રી (પોલીપ્રોપીલિન, પોલિસ્ટરીન) થી ભરેલું હોવું જોઈએ, તે સ્ક્રિડની સમગ્ર જાડાઈમાંથી પસાર થાય છે, ત્યાંથી તેને દિવાલોના વિરૂપતા ભારના પ્રભાવથી અલગ કરે છે. કેટલાક કારીગરો કૉલમ, બિલ્ટ-ઇન આંતરિક વસ્તુઓ અને સીડીની આસપાસ વિસ્તરણ સંયુક્ત મૂકવાની પણ ભલામણ કરે છે.

મધ્યવર્તી વિસ્તરણ સાંધા, વળાંક દીઠ, સ્ક્રિડની સમગ્ર જાડાઈમાંથી પસાર થતા નથી, પરંતુ માત્ર અડધા. તેઓ સ્ક્રિડને સમાન ભાગોમાં વિભાજીત કરે છે, તેને સંકોચન પછી ક્રેકીંગથી અટકાવે છે. આવા સીમની પહોળાઈ જાડાઈ અને ગરમ ફ્લોરની હાજરીના આધારે પસંદ કરવામાં આવે છે. જો તમારી સ્ક્રિડ મજબુત હોય તો રિઇન્ફોર્સિંગ મેશના ક્ષેત્રમાં વિશેષ ચિહ્નો બનાવવાનું ભૂલશો નહીં.

30 મીટરથી વધુ વિસ્તારવાળા રૂમમાં તમામ પ્રકારના સ્ક્રિડ્સમાં વિસ્તરણ સાંધા આપવામાં આવે છે. તે મુજબ, ફીલ્ડનો મહત્તમ વિસ્તાર કે જેમાં સ્ક્રિડને વિભાજિત કરવું આવશ્યક છે તે જ 30 મીટર છે. બાજુઓ વિસ્તારનો વિસ્તાર 6 મીટરથી વધુ ન હોવો જોઈએ. એક સમયે, કોરિડોરમાં મધ્યવર્તી વિસ્તરણ સાંધા કાપવા જોઈએ, અને આ પ્રકારના સીમ વચ્ચેનું અંતર છ મીટરથી ઓછું હોવું જોઈએ.

જો સિરામિક ટાઇલ્સ અથવા પોર્સેલેઇન સ્ટોનવેરને ફિનિશિંગ કોટિંગ તરીકે પસંદ કરવામાં આવે છે, તો વિસ્તરણ સાંધાના ખાંચો ટાઇલના સાંધા વચ્ચેના ખાંચો સાથે તુલનાત્મક હોવા જોઈએ.

ઘરની અંદર, અમે સીમને અપૂર્ણ છોડીએ છીએ, પરંતુ શેરી સાઇટ પરની સીમને સિલિકોન અથવા વોટરપ્રૂફ ગુંદરથી સીલ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે જેથી તેમાં પાણી પ્રવેશ ન થાય અને ઉપ-શૂન્ય તાપમાને તમારી સ્ક્રિડ તૂટી ન જાય.

દિવાલના સાંધા સામાન્ય રીતે ખાલી છોડી શકાય છે. જો તમે તેમને સમારકામ કરવાનું નક્કી કરો છો, તો ફક્ત નરમ સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

મજબૂતીકરણ

અન્ય સામાન્ય ભૂલો કે જેમાં સ્ક્રિડ ક્રેક્સ ખોટી છે, નબળી-ગુણવત્તાવાળા મજબૂતીકરણ. જો તમે મજબૂતીકરણ ખરીદવાનું અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા પાયા બનાવવાનું નક્કી કરો છો, તો તે કોંક્રિટના શરીરમાં હોવું જોઈએ અને સ્ક્રિડની જાડાઈ હેઠળ ન હોવું જોઈએ. અહીં રિઇન્ફોર્સિંગ મેશનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવતી નથી, અને કંઈપણ માટે આટલા પૈસા ટ્રાન્સફર કરવાની જરૂર નથી, પરંતુ ફાઇબર મજબૂતીકરણ ખૂબ અસરકારક રહેશે. મજબૂતીકરણ કોંક્રિટના શરીરમાં હોવું જોઈએ, પરંતુ સ્ક્રિડ હેઠળ નહીં. મોટાભાગે, પ્રબલિત જાળીનો ઉપયોગ અર્થહીન છે. ફાઇબર મજબૂતીકરણ ખૂબ સસ્તું અને વધુ અસરકારક હશે.

નવીનીકરણ પહેલાં

જો સ્ક્રિડમાં તિરાડ પડી હોય તો વાંધો નથી, પરંતુ રિસુસિટેશન કાર્યની શરૂઆતમાં ક્રેકને દૂર કરવા માટે કાર્યને સરળ બનાવવા અને ઝડપી બનાવવા માટે સંખ્યાબંધ પ્રક્રિયાઓ હાથ ધરવી જોઈએ.

1. સૌ પ્રથમ, તે નક્કી કરો કે તેઓ કયા કારણોસર રચાયા હતા. જો સ્ક્રિડ કરવામાં આવ્યું ન હતું, તો તમે વિસ્તરણ સાંધાઓની હાજરી અને ફ્લોર કેવી રીતે રેડવામાં આવ્યું હતું તે નિર્ધારિત કરશો.
2. જો ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડો સમગ્ર પાયા પર પથરાયેલા ભાગો જેવા દેખાય છે, તો તેને "ફોર્સ્ડ ક્લોઝિંગ" ટેક્નોલોજીનો ઉપયોગ કરીને ઇપોક્સી એડહેસિવથી રિપેર કરવામાં આવે છે.
3. જો ઓરડાઓ વચ્ચે અથવા દિવાલોની સાથે વિસ્તરણ સંયુક્તની ગેરહાજરીને કારણે અંડરફ્લોર હીટિંગ સ્ક્રિડમાં તિરાડો દેખાય છે, તો આ ખૂબ જ સંયુક્ત કર્યા વિના તેને સમારકામ કરવું જોઈએ નહીં.

રિપેર કાર્ય શરૂ કરતા પહેલા, તમારે પ્રથમ તિરાડોનું કારણ ઓળખવું આવશ્યક છે. નહિંતર, થોડા મહિનાઓ પછી, તેઓ ફરીથી પોતાને અનુભવશે, અને માત્ર જૂનામાં જ નહીં, પણ નવા સ્થળોએ પણ.

ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડોનું સમારકામ કરતા પહેલા, તમારે તે જોવાની જરૂર પડશે કે નુકસાનની ડિગ્રી શું છે અને તે વિસ્તારોને પ્રકાશિત કરો કે જેને સમારકામ કરવાની જરૂર છે.

તમે સરળતાથી દૃશ્યમાન તિરાડો શોધી શકો છો. પરંતુ તમારે લાકડાના મેલેટ વડે સમગ્ર આધારને ટેપ કરીને છુપાયેલા ખાલી જગ્યાઓ શોધવાની રહેશે.

જો આ પ્રક્રિયા દરમિયાન તમે રિંગિંગ અવાજ સાંભળો છો, તો તમને આમાંથી એક ખાલી જગ્યા મળી છે. મળેલી છુપાયેલી ખામીઓને ચિહ્નિત કરવી જોઈએ અને કામના અંતે, સમારકામની જરૂર હોય તેવા વિસ્તારની ગણતરી કરો.

જો, પરિણામે, તે બહાર આવ્યું કે ઓરડાના 30% અથવા વધુ વિસ્તારને સમારકામ કરવાની જરૂર છે, તો જૂના પાયાને તોડી નાખવાની અને નવી કોટિંગ ભરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

નાની તિરાડોનું સમારકામ

ફ્લોર સ્ક્રિડમાં નાની તિરાડોને 20 મીમી સુધી ગ્રાઇન્ડરથી કાપવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. પરંપરાગત વેક્યૂમ ક્લીનર સાથે પ્રક્રિયા કર્યા પછી કાટમાળ દૂર કરો અને બાકીની ધૂળને ભીના કપડાથી સાફ કરો અને સમારકામ કરતા પહેલા સપાટીને સૂકવવા દો. સૂકવણી પછી, સપાટી સમારકામ માટે તૈયાર છે.

ચાલાક!જો જગ્યા બિન-રહેણાંક હોય, તો સંભવિત અનુગામી વિકૃતિ માટે તિરાડો તપાસવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. આ કરવા માટે, ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડોને કાગળની શીટ્સથી સીલ કરવામાં આવે છે અને થોડા સમય માટે છોડી દેવામાં આવે છે. જો શીટ ફાટી ગઈ હોય, તો પરિણામી ક્રેક વિસ્તરણ કરવાનું ચાલુ રાખે છે અને સમારકામ માટે વધુ મુશ્કેલ અભિગમની જરૂર પડે છે.

મોટી તિરાડોનું સમારકામ

એવું નથી કે તિરાડ એ સ્ક્રિડને સૌથી ગંભીર નુકસાન છે, તેથી ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડોનું સમારકામ અહીં અને હમણાં જ કરવું જોઈએ. જો તમે સમયસર આ તરફ ધ્યાન ન આપો, તો સંભવતઃ તે વધશે, જે સમારકામની અશક્યતા તરફ દોરી જશે અને તમારે નવી સ્ક્રિડ બનાવવી પડશે.

ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડોને દૂર કરવા માટે, નાણાકીય અને ભૌતિક બંને રીતે થોડા ખર્ચ કરવા જરૂરી છે. તેથી, અમે ભલામણ કરીએ છીએ કે તમે ઉપર વર્ણવેલ તમામ તકનીકોને અનુસરો અને તેનું સખતપણે પાલન કરો, પછી સમારકામ કરેલ ફ્લોર તમને લાંબા સમય સુધી સેવા આપશે અને તમારે ફરીથી તેનું સમારકામ હાથ ધરવું પડશે નહીં.

સૂકવણી પછી સમારકામના કામને ટાળવા માટે, ફક્ત સ્ક્રિડ નાખવાની તકનીકને અનુસરવા માટે તે પૂરતું છે. સારાંશ માટે: સૌ પ્રથમ, અમે મિશ્રણના પ્રમાણને અવલોકન કરીએ છીએ. વધારાનું પાણી 100% આપણને સૂકા ફ્લોર પર તિરાડો આપશે. જમીનની તૈયારી પણ મોટી ભૂમિકા ભજવે છે. જો તે ભેજને શોષી લે છે, તો સ્ક્રિડને કોઈપણ રીતે મજબૂત કરવાની જરૂર પડશે.

અને સૌથી મહત્વની વસ્તુ! કૃત્રિમ ડ્રાફ્ટ્સ દ્વારા અથવા રૂમને ગરમ કરીને સોલ્યુશનના સૂકવણીને ઝડપી બનાવવાની જરૂર નથી. આવી ક્રિયાઓ સાથે, ભેજ અસમાન અને ઝડપથી બાષ્પીભવન થાય છે, આમાંથી તિરાડો પણ દેખાશે.

ફ્લોર પરનો સ્ક્રિડ ધીમે ધીમે અને સમાન તાપમાને સુકાઈ જવો જોઈએ. જો બહારનું હવામાન ગરમ હોય અથવા, તેનાથી વિપરિત, પવનયુક્ત હોય, તો તેને ભેજયુક્ત કરવાની જરૂર પડશે, જેનાથી તેને ઝડપથી સૂકવવાથી બચાવી શકાય છે. આ પ્રક્રિયાના અમલીકરણ માટે, ભીના ગૂણપાટનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે થાય છે.

સ્ક્રિડ રેડતી વખતે આ સરળ નિયમોનું પાલન કરીને, તમારા ફ્લોર પર ક્યારેય તિરાડો નહીં આવે.

વિડિઓ સૂચના

શા માટે સ્ક્રિડ ક્રેક કરે છે?

ફ્લોર સ્ક્રિડમાં તિરાડો - ખામી અથવા સ્વીકાર્ય ભૂલ. ઘણા બિલ્ડરો દલીલ કરે છે કે જો ક્રેક પહોળી ન હોય, અને ટોચ પર કોટિંગ નાખવામાં આવે, તો પછી કોઈ સમારકામની જરૂર નથી. કમનસીબે, આ હંમેશા કેસ નથી. તે બધું શા માટે સ્ક્રિડ ક્રેકીંગ છે તેના પર નિર્ભર છે. જો કારણ ખોટી ભરણ અથવા અવિશ્વસનીય પાયામાં છે, તો પછી વિનાશ ચાલુ રહેશે, સોલ્યુશન ક્ષીણ થઈ જશે, ખામીઓ વધશે, અને ત્યારબાદ અંતિમ સ્તર તૂટી જશે, અને સંપૂર્ણ સમારકામ. ભવિષ્યમાં મુશ્કેલીઓ અને બિનજરૂરી ખર્ચાઓ ટાળવા માટે, ફ્લોર સ્ક્રિડને ક્યારે અને કેવી રીતે રિપેર કરવું તે કિસ્સાઓ ધ્યાનમાં લો.

કારણો અને ઉકેલ

''યાન્ડેક્સ'' મળ્યો નથી

• અયોગ્ય રીતે તૈયાર સિમેન્ટ મોર્ટાર;
• ખૂબ ઝડપી અથવા અસમાન સૂકવણી;
• ખૂબ પાતળા અથવા અસમાન સ્તર;
• જીપ્સમ ધરાવતા મિશ્રણો પર બીકોન્સની સ્થાપના.

જો તિરાડો ઓછી અને ખૂબ જ પાતળી હોય તો ઉપરોક્ત તમામ કેસોને અવગણી શકાય છે. સામાન્ય રીતે આવા ખામી સૂકાયા પછી તરત જ દેખાય છે અને સમય જતાં બદલાતા નથી. મોટાભાગના સુશોભન કોટિંગ્સ માટે, તે મહત્વપૂર્ણ નથી.

જ્યારે વધારાના મજબૂતીકરણ વિના અવિશ્વસનીય અથવા નરમ પાયા પર માઉન્ટ કરવામાં આવે ત્યારે ઊંડી તિરાડો કે જે સમય જતાં અલગ પડે છે તે બની શકે છે. જો આધાર છિદ્રાળુ હોય તો ક્રેકીંગ પણ ખૂબ જ સંભવ છે. તે ઉકેલમાંથી ભેજને "ખેંચે છે". આ કિસ્સામાં, પડઘો પાડતા વિસ્તારો પણ દેખાઈ શકે છે (ટેપ દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે) - આનો અર્થ એ છે કે કેટલીક જગ્યાએ સ્ક્રિડ છાલ થઈ ગઈ છે. મોટા પ્રમાણમાં સિમેન્ટ સાથે - "ચીકણું" સોલ્યુશનનો ઉપયોગ કરતી વખતે ચીંથરેહાલ અને ઊંડા તિરાડો પણ દેખાઈ શકે છે. કમનસીબે, આવા નુકસાન ખૂબ ગંભીર છે, અને તિરાડોની સરળ સમારકામ કંઈપણ હલ કરશે નહીં. આ કિસ્સામાં, તમારે ફરીથી બધું કરવું પડશે.

જો આપણે જૂના કોટિંગ વિશે વાત કરી રહ્યા છીએ, અથવા જો સમસ્યાવાળા વિસ્તારોમાં તિરાડો દેખાય છે, તો તે સ્ક્રિડમાં તિરાડોને સીલ કરવામાં મદદ કરશે: આ વિવિધ આધાર સામગ્રી, પાઈપો અથવા સંચારની સરહદ છે, બીકન્સ ઉપરની તિરાડો છે.

સમારકામ માટે, શુદ્ધ રેતીના 6 ભાગ અને સિમેન્ટના એક ભાગનું મિશ્રણ તૈયાર કરવામાં આવે છે, અને પીવીએ ગુંદર સાથે ભેળવી દેવામાં આવે છે. તિરાડોને આધાર પર ભરતકામ કરવામાં આવે છે, અને જે બધું ક્ષીણ થઈ શકે છે તે પસંદ કરવામાં આવે છે. સપાટીને સમારકામના મિશ્રણથી પ્રાઇમ અને પુટ્ટી કરવામાં આવે છે. નક્કરતા પહેલાં તેને સ્તર આપવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. તે નોંધવું યોગ્ય છે કે સ્ક્રિડમાં તિરાડોનું સમારકામ એ વધુ સમાન સપાટી મેળવવાની માત્ર એક તક છે, અને તે ભવિષ્યમાં તેની અખંડિતતા અને શક્તિની બાંયધરી આપતું નથી.

સમસ્યાઓ ટાળવા માટે

''યાન્ડેક્સ'' મળ્યો નથી

બીજો મહત્વનો મુદ્દો ઉકેલની સૂકવણી છે. ઘણા ડ્રાફ્ટ્સ બનાવીને અથવા રૂમને ગરમ કરીને તેને ઝડપી બનાવવાનો પ્રયાસ કરે છે. આને કારણે, ભેજ અસમાન રીતે અને ખૂબ ઝડપથી બાષ્પીભવન થાય છે, જે ક્રેકીંગ તરફ દોરી જાય છે. સિમેન્ટ-રેતીના મોર્ટારને સામાન્ય ભેજ અને તાપમાને ધીમે ધીમે સૂકવવા જોઈએ, વધુમાં, ગરમ અને પવનયુક્ત હવામાનમાં, તેઓને ભેજવા જોઈએ અને ઝડપથી સૂકવવાથી સુરક્ષિત રાખવા જોઈએ (ઉદાહરણ તરીકે, ભીના બરલેપથી આવરી લેવામાં આવે છે).

બધું વિશે બધું. વોલ્યુમ 5 લિકુમ આર્કાડી

સિમેન્ટ કેમ સખત બને છે?

સિમેન્ટ કેમ સખત બને છે?

સિમેન્ટ એ આધુનિક બાંધકામમાં સૌથી સામાન્ય સામગ્રી છે. પોતે જ, તે એક સુંદર પાવડર છે. પરંતુ જો તેને પાણીમાં ભેળવવામાં આવે અને તેને સખત થવા દેવામાં આવે, તો તે રેતી અને કાંકરી સાથે મળીને નક્કર, ટકાઉ પદાર્થમાં ફેરવાય છે. સિમેન્ટ એ મોર્ટાર અને કોંક્રિટનું મુખ્ય ઘટક છે.

મોર્ટાર એ સિમેન્ટ, રેતી અને પાણીનું મિશ્રણ છે. કોંક્રિટ એ જ મિશ્રણ છે, પરંતુ કાંકરી અથવા કચડી પથ્થરના ઉમેરા સાથે. આધુનિક સિમેન્ટ ચૂનાના પત્થર અને માટી અથવા સ્લેગને ખૂબ ઊંચા તાપમાને ગરમ કરીને બનાવવામાં આવે છે. આ મિશ્રણને ત્યાં સુધી ગરમ કરવામાં આવે છે જ્યાં સુધી મોટા, સિન્ટર્ડ ટુકડાઓ ન બને. તેમને ક્લિંકર્સ કહેવામાં આવે છે. પછી ક્લિંકરને પાવડરમાં ગ્રાઈન્ડ કરવામાં આવે છે.

જ્યારે સિમેન્ટ પાવડરમાં પાણી ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે જટિલ રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓ થાય છે. પરિણામે, એક પ્રતિરોધક કૃત્રિમ પથ્થર રચાય છે, જે પાણીમાં અદ્રાવ્ય છે. આ રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓ શું છે? સિમેન્ટને સખત બનાવવા માટે શું થાય છે? રસાયણશાસ્ત્રીઓ પાસે આ પ્રશ્નનો ચોક્કસ જવાબ નથી. સિમેન્ટની રચનામાં ચાર ઘટકોનો સમાવેશ થાય છે. એવું માનવામાં આવે છે કે આમાંના દરેક ઘટકો, જ્યારે પાણી ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તે સ્ફટિકોમાં ફેરવાય છે. આ સ્ફટિકો એકબીજા સાથે ચોંટી જાય છે અને સિમેન્ટ સખત બને છે.

સિમેન્ટનો પ્રકાર જે પાણીની નીચે સખત બને છે તેને હાઇડ્રોલિક સિમેન્ટ કહેવામાં આવે છે. આશ્ચર્યજનક રીતે, રોમનોએ III-II સદી બીસીમાં હાઇડ્રોલિક સિમેન્ટ મેળવવાની પ્રક્રિયા શોધી કાઢી હતી. ઇ. તેઓએ ચૂના સાથે જ્વાળામુખીની રાખ ભેળવીને આવી સિમેન્ટ બનાવ્યું. આ શોધ રોમનોની ઉત્કૃષ્ટ સિદ્ધિઓમાંની એક હતી.

પાણી સાથે ક્રિયાપ્રતિક્રિયા કરતી વખતે, તે સખત બને છે અને કહેવાતા સિમેન્ટ પથ્થરમાં ફેરવાય છે. જો કે, થોડા લોકો આ પ્રક્રિયાનો સાર જાણે છે: તે કેવી રીતે સખત બને છે, શા માટે તે સખત બને છે, ચાલુ પ્રતિક્રિયાની જાગૃતિ આપણને શું આપે છે અને આપણે તેને કેવી રીતે પ્રભાવિત કરી શકીએ છીએ. આ ક્ષણે, હાઇડ્રેશનના તમામ તબક્કાઓની સમજ વૈજ્ઞાનિકોને કોંક્રિટ અથવા સિમેન્ટમાં નવા ઉમેરણોની શોધ કરવાની મંજૂરી આપે છે, જે સિમેન્ટના સેટિંગ અને કોંક્રિટ અથવા રિઇનફોર્સ્ડ કોંક્રિટ સ્ટ્રક્ચરના સખ્તાઇ દરમિયાન થતી પ્રક્રિયાઓને એક અથવા બીજી રીતે અસર કરે છે.

સામાન્ય રીતે, કોંક્રિટના ઉપચારની પ્રક્રિયામાં બે મુખ્ય તબક્કાઓ છે:

• કોંક્રિટ સેટિંગકોંક્રિટના જીવનના પ્રથમ દિવસે બનતું એક ટૂંકું તબક્કો. કોંક્રિટ અથવા સિમેન્ટ મોર્ટારનો સેટિંગ સમય આસપાસના તાપમાન પર નોંધપાત્ર રીતે આધાર રાખે છે. 20 ડિગ્રીના ક્લાસિકલ ડિઝાઇન તાપમાન પર, સિમેન્ટ મોર્ટાર મિશ્રિત થયાના લગભગ 2 કલાક પછી સિમેન્ટ સેટ થવાનું શરૂ કરે છે, અને સેટિંગ લગભગ ત્રણ કલાક પછી સમાપ્ત થાય છે. એટલે કે - સેટિંગ પ્રક્રિયા માત્ર 1 કલાક લે છે. જો કે, 0 ડિગ્રી તાપમાન પર, આ સમયગાળો 15-20 કલાક સુધી લંબાય છે. હું શું કહી શકું, જો 0 ડિગ્રી પર સિમેન્ટ સેટિંગની ખૂબ જ શરૂઆત કોંક્રિટ મિશ્રણ મિશ્રિત થયાના 6-10 કલાક પછી જ શરૂ થાય છે. ઊંચા તાપમાને, ઉદાહરણ તરીકે, ખાસ ચેમ્બરમાં પ્રબલિત કોંક્રિટ ઉત્પાદનોને બાફતી વખતે, અમે કોંક્રિટના સેટિંગ સમયગાળાને 10-20 મિનિટ સુધી વેગ આપીએ છીએ!

  સેટિંગ સમયગાળા દરમિયાન, કોંક્રિટ અથવા સિમેન્ટ મોર્ટાર જંગમ રહે છે અને હજુ પણ તેના પર કાર્ય કરી શકાય છે. આ તે છે જ્યાં થિક્સોટ્રોપી મિકેનિઝમ રમતમાં આવે છે. જ્યારે તમે કોંક્રિટને "ખસેડો" કે જે અંત સુધી સેટ થયો નથી, તે સખ્તાઇના તબક્કામાં જતું નથી, અને સિમેન્ટ સેટિંગ પ્રક્રિયા ખેંચાય છે. તેથી જ કોંક્રિટ મિશ્રણના સતત મિશ્રણ સાથે કોંક્રિટ મિક્સર પર કોંક્રિટની ડિલિવરી, તેના મૂળભૂત ગુણધર્મોને સાચવવામાં સક્ષમ છે. જો તમે ઈચ્છો તો, કોંક્રિટના મૂળભૂત ગુણધર્મો અને રચના વિશેની વિગતો વાંચો.

  અંગત અનુભવ પરથી, હું અસાધારણ કિસ્સાઓ યાદ કરી શકું છું જ્યારે અમારા કોંક્રિટ સાથેના મિક્સર્સ 10-12 કલાક સુવિધા પર ઊભા હતા અને "થ્રેશ" કરતા હતા, અનલોડિંગની રાહ જોતા હતા. આવી પરિસ્થિતિમાં કોંક્રિટ સખત થતી નથી, પરંતુ કેટલીક બદલી ન શકાય તેવી પ્રક્રિયાઓ થાય છે જે ભવિષ્યમાં તેની ગુણવત્તામાં નોંધપાત્ર ઘટાડો કરે છે. અમે તેને કોંક્રીટ વેલ્ડીંગ કહીએ છીએ. ગરમીમાં ઉનાળામાં આવી ઘટનાઓ ખાસ કરીને નિર્ણાયક છે. ઊંચા તાપમાને સિમેન્ટના સેટિંગનો ટૂંકો સમય યાદ રાખો, જેના વિશે આપણે ઉપર વાત કરી છે. BESTO કંપનીના મેનેજરો અને ડિસ્પેચર્સ આવી ઘટનાઓને ટાળવાનો પ્રયાસ કરે છે, પરંતુ કેટલીકવાર અણધારી પરિસ્થિતિઓ બને છે, જે મુખ્યત્વે નીચી-ગુણવત્તાવાળા ફોર્મવર્કના પતન સાથે સંબંધિત છે. કોંક્રીટ છલકાઈ રહ્યું છે, દરેક જણ તેને એકત્રિત કરવાનો પ્રયાસ કરી રહ્યા છે, ફોર્મવર્ક પુનઃસ્થાપિત કરી રહ્યા છે, અને સમય પસાર થાય છે, અને કોંક્રિટ સાથેના કોંક્રિટ મિક્સર્સ કે જે હજુ સુધી સ્ટેન્ડ અને થ્રેશને અનલોડ કરવામાં આવ્યા નથી. ઠીક છે, જો ત્યાં રીડાયરેક્ટ કરવા માટે ક્યાં છે, પરંતુ જો નહીં? એક શબ્દમાં, મુશ્કેલી.

• કોંક્રિટનું સખ્તાઇઆ પ્રક્રિયા સિમેન્ટના સેટિંગના અંત પછી તરત જ થાય છે. કલ્પના કરો કે અમે આખરે કોંક્રિટ પંપની મદદથી કોંક્રિટને ફોર્મવર્કમાં મૂકીએ છીએ, તે સુરક્ષિત રીતે જપ્ત થઈ જાય છે, અને અહીં કોંક્રિટ સખ્તાઇની પ્રક્રિયા ખરેખર શરૂ થાય છે. સામાન્ય રીતે, કોંક્રિટને સખત બનાવવા અને પ્રબલિત કોંક્રિટ ઉત્પાદનોના ઉપચારમાં એક કે બે મહિના નહીં, પરંતુ વર્ષો લાગે છે. 28-દિવસનો સમયગાળો આપેલ સમયગાળા માટે ચોક્કસ બ્રાન્ડના કોંક્રિટની ખાતરી આપવા માટે જ નિયમન કરવામાં આવે છે. કોંક્રિટ અથવા પ્રબલિત કોંક્રિટ ઉત્પાદનોના ઉપચારનો ગ્રાફ બિન-રેખીય છે અને પ્રથમ દિવસો અને અઠવાડિયામાં પ્રક્રિયા સૌથી વધુ ગતિશીલ છે. શા માટે? અને ચાલો તેને બહાર કાઢીએ. સિમેન્ટ હાઇડ્રેશનની પ્રક્રિયા વિશે વાત કરવાનો સમય છે.

સિમેન્ટની ખનિજ રચના અને હાઇડ્રેશન

અમે અહીં પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ મેળવવાના તબક્કાઓનું વિશ્લેષણ કરીશું નહીં, આ માટે એક વિશેષ વિભાગ છે જે સિમેન્ટના ઉત્પાદનનું વધુ વિગતવાર વર્ણન કરે છે. અમને ફક્ત સિમેન્ટ અને તેના મુખ્ય ઘટકોની રચનામાં રસ છે જે સિમેન્ટ મોર્ટાર અથવા કોંક્રિટને મિશ્રિત કરતી વખતે પાણી સાથે પ્રતિક્રિયા આપે છે. તેથી. સિમેન્ટ ઉત્પાદનના તમામ તબક્કાના પરિણામે મેળવેલા ચાર ખનિજોને પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટના આધાર તરીકે ગણવામાં આવે છે:

• C3S ટ્રાઇકેલ્શિયમ સિલિકેટ
• C2S ડિકેલ્શિયમ સિલિકેટ
• C3A ટ્રાઇકેલ્શિયમ એલ્યુમિનેટ
• C4AF ટેટ્રાકેલ્શિયમ એલ્યુમિનોફેરાઇટ

કોંક્રિટ સેટિંગ અને સખ્તાઇના વિવિધ તબક્કામાં તે દરેકનું વર્તન નોંધપાત્ર રીતે અલગ છે. કેટલાક ખનિજો મિશ્રણ પાણી સાથે તરત જ પ્રતિક્રિયા આપે છે, અન્ય થોડી વાર પછી, અને હજુ પણ અન્ય - તે સ્પષ્ટ નથી કે તેઓ શા માટે અહીં "આસપાસ" રહે છે. ચાલો તે બધાને ક્રમમાં જોઈએ:

C3S ટ્રાઇકેલ્શિયમ સિલિકેટ 3CaO x SiO2સમય જતાં સિમેન્ટની મજબૂતાઈ વધારવાની પ્રક્રિયામાં સામેલ ખનિજ. કોઈ શંકા વિના, તે મુખ્ય કડી છે, જો કે, કોંક્રિટના જીવનના પ્રથમ દિવસોમાં, ટ્રાઇકેલ્શિયમ સિલિકેટમાં ગંભીર ઝડપી હરીફ C3A છે, જેનો આપણે પછીથી ઉલ્લેખ કરીશું. સિમેન્ટ હાઇડ્રેશનની પ્રક્રિયા આઇસોથર્મલ છે, એટલે કે, રાસાયણિક પ્રતિક્રિયા ગરમીના પ્રકાશન સાથે છે. તે C3S છે જે મિશ્રણ દરમિયાન સિમેન્ટ મોર્ટારને "ગરમ" કરે છે, મિશ્રણની શરૂઆતથી સેટિંગની ક્ષણ સુધી ગરમ થવાનું બંધ કરે છે, પછી સમગ્ર સેટિંગ સમયગાળા દરમિયાન ગરમી છોડવામાં આવે છે, અને પછી તાપમાનમાં ધીમે ધીમે ઘટાડો થાય છે.

ટ્રાઇકેલ્શિયમ સિલિકેટ અને કોંક્રિટની મજબૂતાઈના વિકાસમાં તેનું યોગદાન કોંક્રિટ અથવા પ્રબલિત કોંક્રિટ માળખાના જીવનના પ્રથમ મહિનામાં જ સૌથી વધુ નોંધપાત્ર છે. આ સામાન્ય સખ્તાઇના સમાન 28 દિવસ છે. આગળ, સિમેન્ટની મજબૂતાઈના સમૂહ પર તેનો પ્રભાવ નોંધપાત્ર રીતે ઓછો થયો છે.

C2S ડિકેલ્શિયમ સિલિકેટ 2CaO x Si02કોંક્રિટ મિશ્રણમાં સિમેન્ટ મિશ્રિત થયાના એક મહિના પછી જ સક્રિય રીતે કાર્ય કરવાનું શરૂ કરે છે, જાણે કે તેના ટ્રાઇકેલ્શિયમ સિલિકેટ ભાઈમાંથી પાળી લઈ રહ્યા હોય. કોંક્રિટ અથવા કોંક્રિટ માલના જીવનના પ્રથમ મહિના દરમિયાન, તે સામાન્ય રીતે મૂર્ખની ભૂમિકા ભજવે છે અને પાંખોમાં રાહ જુએ છે. સિમેન્ટમાં વિશેષ ઉમેરણોના ઉપયોગ દ્વારા આળસ અને આરામનો આ સમયગાળો નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડી શકાય છે. પરંતુ, તેની ક્રિયા વર્ષો સુધી ચાલે છે, પ્રબલિત કોંક્રિટ, પ્રબલિત કોંક્રિટ અથવા કોંક્રિટની મજબૂતાઈ વધારવાના સમગ્ર સમયગાળા દરમિયાન.

C3A ટ્રાઇકેલ્શિયમ એલ્યુમિનેટ 3CaO x Al2O3ઉપરોક્તમાંથી સૌથી વધુ સક્રિય. તે પકડવાની પ્રક્રિયાની શરૂઆતથી જ જોરદાર પ્રવૃત્તિ શરૂ કરે છે. તે તેના માટે છે કે આપણે કોંક્રિટ અથવા પ્રબલિત કોંક્રિટના જીવનના પ્રથમ દિવસોમાં, તાકાતના સમૂહ માટે ઋણી છીએ. ભવિષ્યમાં, સખ્તાઇ અને ઉપચારમાં તેની ભૂમિકા ન્યૂનતમ છે, પરંતુ ઝડપમાં તેની કોઈ સમાન નથી. તમે તેને મેરેથોન દોડવીર ન કહી શકો, પણ કદાચ દોડવીર, હા.

C4AF ટેટ્રાકેલ્શિયમ એલ્યુમિનોફેરાઇટ 4CaO x Al2O3 x Fe2O3આ તે જ છે જે - "તે સ્પષ્ટ નથી કે તે અહીં કેમ લટકી રહ્યો છે." તાકાત અને સખ્તાઇના સમૂહમાં તેની ભૂમિકા ન્યૂનતમ છે. તાકાતના સમૂહ પરની થોડી અસર ફક્ત સખ્તાઇના ખૂબ જ નવીનતમ તબક્કામાં નોંધવામાં આવે છે.

બધા સૂચિબદ્ધ ઘટકો, જ્યારે પાણી સાથે મિશ્ર કરવામાં આવે છે, તેમાં દાખલ કરો રાસાયણિક પ્રક્રિયા, જેના કારણે હાઇડ્રેટેડ સંયોજનોના સ્ફટિકોમાં વધારો, સંલગ્નતા અને વરસાદ થાય છે. હકીકતમાં, હાઇડ્રેશનને સ્ફટિકીકરણ પણ કહી શકાય. તેથી તે કદાચ સ્પષ્ટ છે.

BESTO કંપની તૈયાર મિશ્રિત કોંક્રિટ અને મોર્ટાર સપ્લાય કરે છે, જે સૌથી આધુનિક ઉમેરણોનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવે છે, જે સુધારેલ હિમ પ્રતિકાર, પાણી પ્રતિકાર, ગતિશીલતા વગેરે સાથે કોંક્રિટ મિશ્રણ અને સિમેન્ટ મોર્ટાર મેળવવાનું શક્ય બનાવે છે. આધુનિક ડોઝિંગ અને કોંક્રિટ મિશ્રણ સાધનો કોંક્રિટ મિશ્રણ અથવા સિમેન્ટ સ્લરીની રચનાની એકરૂપતાના સંદર્ભમાં શ્રેષ્ઠ પરિણામો પ્રાપ્ત કરવામાં મદદ કરે છે.

હું આશા રાખું છું કે મેં તમારા મગજને મારા સિલિકેટ્સ અને એલ્યુમિનેટ્સથી હાઇડ્રેટ કર્યું નથી. ટ્રાઇકેલ્શિયમ શુભેચ્છાઓ સાથે, એડ્યુઅર્ડ મિનેવ.

સિમેન્ટ એ એસ્ટ્રિજન્ટ પદાર્થ છે જે પાણીમાં અને ખુલ્લી હવામાં સખત થઈ જાય છે. ચાલો આકૃતિ કરીએ કે સિમેન્ટ શું બને છે, જો કે, બધું હજી પણ ઈર્ષ્યા કરે છે. તે ગ્રાઇન્ડીંગ ક્લિંકર, જીપ્સમ અને વિશેષ ઉમેરણો દ્વારા રચાય છે. ક્લિંકર એ કાચા મિશ્રણને ફાયરિંગનું પરિણામ છે જેમાં ચૂનાના પત્થર, માટી અને અન્ય સામગ્રીઓ (બ્લાસ્ટ ફર્નેસ સ્લેગ, નેફેલિન સ્લજ, માર્લ) નો સમાવેશ થાય છે. ઘટકો ચોક્કસ ગુણોત્તરમાં લેવામાં આવે છે, જે કેલ્શિયમ સિલિકેટ્સ, એલ્યુમિનોફેરાઇટ અને એલ્યુમિનેટ તબક્કાઓની રચનાને સુનિશ્ચિત કરે છે.

સિમેન્ટ માટેની પ્રથમ પેટન્ટ 1824માં ઇંગ્લેન્ડમાં ડી. અસ્પિંદ દ્વારા નોંધવામાં આવી હતી. પછી પેટન્ટના લેખકે માટી સાથે ચૂનોની ધૂળ મિશ્રિત કરી, ઉચ્ચ તાપમાનના માધ્યમથી મિશ્રણની પ્રક્રિયા કરી. પરિણામ ગ્રે ક્લિંકર હતું. આગળ, સામગ્રી જમીન અને પાણીથી ભરેલી હતી.

આજે સિમેન્ટ શું બને છે? પહેલાની જેમ, ક્લિંકર એ મુખ્ય ઘટક છે જે સિમેન્ટનો ભાગ છે. મકાન સામગ્રીના ગુણધર્મો અને શક્તિ તેના પર નિર્ભર છે. આ ઉપરાંત, રચનામાં ઉત્પાદન ધોરણો અનુસાર સક્રિય ખનિજ ઉમેરણો (15%) શામેલ છે. તેઓ મકાન સામગ્રીના મૂળભૂત ગુણધર્મો અને તકનીકી લાક્ષણિકતાઓને સહેજ અસર કરે છે. જો ઉમેરણોની માત્રા 20% સુધી વધારવામાં આવે છે, તો સિમેન્ટના ગુણધર્મો કંઈક અંશે બદલાશે, અને તેને પોઝોલેનિક સિમેન્ટ કહેવામાં આવશે.

છૂટાછવાયા સ્થિતિમાં, તે 900-1300 કિગ્રા / ક્યુબિક મીટર છે, કોમ્પેક્ટેડ - 2000 કિગ્રા / ઘન મીટર સુધી. m. સંગ્રહ માટે વેરહાઉસની ક્ષમતાની ગણતરી કરતા, સિમેન્ટનું વજન 1200 કિગ્રા/ક્યુ છે. m. એડિટિવ્સ વિના સિમેન્ટનું ઉત્પાદન GOST 10178-76 દ્વારા એડિટિવ્સ - GOST 21-9-74 દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે.

સિમેન્ટની મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓ

સિમેન્ટ કયામાંથી બને છે તેના આધારે, સામગ્રીમાં વિવિધ ગુણધર્મો છે. મુખ્યમાં શામેલ છે:
1. તાકાત. આ એક પરિમાણ છે જે ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓના પ્રભાવ હેઠળ સામગ્રીના વિનાશ માટે જવાબદાર છે. યાંત્રિક શક્તિના આધારે, ચાર પ્રકારના સિમેન્ટ છે: 400, 500, 550 અને 600.
2. તે સપાટ સપાટી પર સામાન્ય ઘનતાની સિમેન્ટ પેસ્ટ નાખવાથી નક્કી કરવામાં આવે છે - જ્યારે તે સુકાઈ જાય ત્યારે સિમેન્ટે સમાનરૂપે તેનું પ્રમાણ બદલવું જોઈએ. નહિંતર, અતિશય તાણના પરિણામે કોટિંગના સંભવિત વિનાશને કારણે બાંધકામમાં તેનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી. સિમેન્ટના કઠણ કેકને ઉકાળીને વોલ્યુમમાં ફેરફાર તપાસવામાં આવે છે.
3. કપચી માપ. પરિમાણ સૂકવણી દર અને તાકાતને અસર કરે છે. ગ્રાઇન્ડીંગ જેટલું ઝીણું, સિમેન્ટ વધુ સારું અને મજબૂત, ખાસ કરીને સખ્તાઇના પ્રથમ તબક્કે. ગ્રાઇન્ડીંગ ગ્રેન્યુલારિટી એ કણોની ચોક્કસ સપાટી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે જે 1 કિગ્રા સિમેન્ટનો ભાગ છે અને 3000-3200 કિગ્રા/કયુ છે. m
4. ઘનતા. મિશ્રણ બનાવવા માટે પાણીની કિંમત. આ મિશ્રણ દરમિયાન પાણીની માત્રા છે, જે સામગ્રીના સામાન્ય સ્થાપન અને સૂકવણી માટે જરૂરી છે. તેનો વપરાશ ઘટાડવા અને સિમેન્ટની પ્લાસ્ટિસિટી વધારવા માટે, પ્લાસ્ટિસાઇઝિંગ કાર્બનિક અને અકાર્બનિક પદાર્થોનો ઉપયોગ થાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, સલ્ફાઇડ-યીસ્ટનો ઉકાળો.
5. હિમ પ્રતિકાર. પરિમાણ તમને પાણીના અસ્થાયી ઠંડકનો સામનો કરવાની ક્ષમતા નક્કી કરવાની મંજૂરી આપે છે, પરિણામે તેનું પ્રમાણ 8-9% વધે છે. સિમેન્ટ (કોંક્રિટ) કોટિંગની દિવાલો પર પાણી દબાય છે, અને આ, બદલામાં, સોલ્યુશનની રચનાને વિક્ષેપિત કરે છે, ધીમે ધીમે તેનો નાશ કરે છે.
6. આર્મેચર બોન્ડિંગ.
7. હીટ ડિસીપેશન- સિમેન્ટના ઉપચાર દરમિયાન ગરમી છોડવામાં આવે છે. જો આ ધીમે ધીમે અને ધીમે ધીમે થાય છે, તો કોટિંગ ક્રેકીંગ વિના, સમાનરૂપે સખત બને છે. સોલ્યુશનમાં ઉમેરવામાં આવતી ખાસ ખનિજ રચનાનો ઉપયોગ કરીને ગરમીના પ્રકાશનની માત્રા અને દર ઘટાડી શકાય છે.

આજે ઘણા પ્રકારના સિમેન્ટનું ઉત્પાદન થાય છે. સિમેન્ટ શું ધરાવે છે, તેના ગુણધર્મોને વધુ અસર કરે છે. કાચા માલના આધારે, નીચેના પ્રકારના સિમેન્ટને અલગ પાડવામાં આવે છે:

• ચૂનો
• માર્લી
• સ્લેગ અને બોક્સાઈટના ઉમેરણો સાથે માટી સિમેન્ટ. તેનું લક્ષણ પાણી પ્રતિકાર, હિમ પ્રતિકાર, આગ પ્રતિકાર છે.

માટી અને કાર્બોનેટ સંયોજનો મુખ્યત્વે સિમેન્ટના ઉત્પાદનમાં વપરાય છે. કેટલીકવાર - કૃત્રિમ કાચો માલ (કચરો, સ્લેગ) અથવા અન્ય કુદરતી સામગ્રી (એલ્યુમિના અવશેષો).

ભેદ પાડવો. પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ ઝડપથી સખત બને છે અને તેમાં 10 થી 15% સુધીના ખનિજ ઉમેરણો હોઈ શકે છે. તેની રચનામાં સમાવિષ્ટ ક્લિંકર અને જીપ્સમ (મુખ્ય ઘટકો) 1500 ડિગ્રી સેલ્સિયસના તાપમાને ફાયર કરવામાં આવે છે. આધુનિક બાંધકામ કાર્ય માટે પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટનો સક્રિયપણે ઉપયોગ થાય છે. તેની મુખ્ય મિલકત પાણી સાથે ક્રિયાપ્રતિક્રિયા કરતી વખતે પણ પથ્થરના નક્કર બ્લોકમાં ફેરવવાની ક્ષમતા છે.

પોર્ટલેન્ડ સિમેન્ટ અને પોર્ટલેન્ડ સ્લેગ સિમેન્ટ ઉપરાંત, નીચેના પ્રકારના સિમેન્ટને અલગ પાડવામાં આવે છે:

• હાઇડ્રોલિક;
• તાણ - ઝડપથી સેટ અને સૂકાઈ જાય છે;
• ગ્રાઉટીંગ - ગેસ અને તેલના કુવાઓને કોંક્રિટ કરવા માટે રચાયેલ છે;
• સુશોભન (સફેદ);
• સલ્ફેટ-પ્રતિરોધક - તેની વિશિષ્ટ સુવિધા એ ઓછી સખ્તાઇ દર અને વધેલી હિમ પ્રતિકાર છે.

ઉપયોગના વિસ્તારો

ઘણી વાર, સિમેન્ટનો ઉપયોગ કોંક્રિટ અને રિઇનફોર્સ્ડ સ્ટ્રક્ચર્સ બનાવવા માટે બાંધકામમાં થાય છે. ગ્રેડ 400 નો ઉપયોગ બહુમાળી ઇમારતોમાં પાયો નાખવા અને ફ્લોર બીમ બનાવવા માટે થાય છે.