Przez cały czas ludzie budowali na własne potrzeby, zaczynając od starożytnych budowli, a kończąc na współczesnych arcydziełach techniki. Aby budynki i inne konstrukcje pozostały niezawodne, potrzebna jest substancja, która nie pozwoli na oddzielny rozpad części składowych.

Cement to materiał, który służy do wiązania elementów budowlanych. Jego zastosowanie doskonale sprawdza się we współczesnym świecie. Wykorzystywany jest w różnych dziedzinach działalności człowieka, od którego zależą losy wszystkich struktur.

Historia wystąpienia

Zaczęło być używane w czasach starożytnych. Początkowo była to niewypalona glina. Ze względu na łatwość pozyskania i powszechność był używany wszędzie. Ale ze względu na swoją niską lepkość i stabilność glina ustąpiła miejsca materiałom poddanym obróbce cieplnej.

W Egipcie uzyskano pierwsze wysokiej jakości materiały budowlane. To jest wapno i gips. Miały zdolność twardnienia w powietrzu, dzięki czemu były szeroko stosowane. Te materiały budowlane spełniały wymagania, dopóki nie zaczęła się rozwijać nawigacja. Potrzebna była nowa substancja, która byłaby odporna na działanie wody.

W XVIII wieku wynaleziono materiał - romantyzm. Jest to produkt, który może twardnieć zarówno w wodzie, jak iw powietrzu. Jednak zwiększony rozwój przemysłu wymagał lepszych materiałów i właściwości wiążących. W XIX wieku wynaleziono nowy środek wiążący. Nazywa się cementem portlandzkim. Ten materiał jest nadal używany. Wraz z rozwojem ludzkości na spoiwa nakładane są nowe wymagania. Każda branża posługuje się własną marką, która posiada niezbędne właściwości.

Pogarszać

Cement jest głównym składnikiem branży budowlanej. Głównymi składnikami w nim są glina i wapień. Są one mieszane ze sobą i poddawane obróbce cieplnej. Następnie powstałą masę miele się do stanu sproszkowanego. Szara, drobna mieszanka to cement. Jeśli zostanie zmieszany z wodą, masa w końcu stanie się jak kamień. Główną cechą jest zdolność do twardnienia w powietrzu i odporności na wilgoć.

Uzyskanie zaprawy cementowej

Aby masa budowlana miała wymaganą jakość, kompozycja musi zawierać co najmniej 25% płynu. Zmiana przełożenia w dowolnym kierunku prowadzi do pogorszenia właściwości użytkowych rozwiązania, a także jego jakości. Wiązanie następuje 60 minut po dodaniu wody, a po 12 godzinach mieszanina traci elastyczność. Wszystko zależy od temperatury powietrza. Im jest wyższy, tym szybciej masa twardnieje.

Aby uzyskać rozwiązanie, potrzebny jest piasek, do którego dodaje się cement. Powstałą mieszaninę dokładnie miesza się i napełnia wodą. W zależności od wykonanej pracy rozwiązanie może być zwykłe lub wzbogacone. Pierwsza składa się z proporcji 1:5, a druga - 1:2.

Rodzaje i produkcja cementu

W chwili obecnej produkowanych jest wiele odmian spoiwa. Każdy ma swój własny stopień twardości, który jest wskazany w marce.

Główne typy to:

Cement portlandzki (krzemian). Jest podstawą wszelkiego rodzaju. Każda marka używa go jako podkładu. Różnica polega na ilości i składzie dodatków, które nadają cementowi niezbędne właściwości. Sam puder ma szaro-zielony kolor. Po dodaniu płynu twardnieje i twardnieje. Nie jest używany osobno w budownictwie, ale stanowi podstawę do tworzenia
Plastyfikowana kompozycja obniża koszty, ma zdolność usuwania ruchliwości roztworu i doskonale opiera się działaniu zimna.
Cement żużlowy. Jest to efekt kruszenia klinkieru i dodawania aktywnych dodatków. Stosowany jest w budownictwie do przygotowania zapraw i betonu.

Glinowy. Charakteryzuje się dużą aktywnością, szybkością wiązania (45 minut) i twardnieniem (całość następuje po 10 godzinach). Cechą wyróżniającą jest również zwiększona odporność na wilgoć.
Odporny na kwasy. Powstaje w wyniku zmieszania piasku kwarcowego i krzemofluorku sodu. Do przygotowania roztworu dodaje się sód.Zaletą takiego cementu jest jego odporność na działanie kwasów. Wadą jest krótka żywotność.
Kolor. Powstaje przez zmieszanie cementu portlandzkiego i pigmentów. Niezwykły kolor służy do prac dekoracyjnych.

Produkcja cementu składa się z 4 etapów:

Wydobycie surowców i ich przygotowanie.
Prażenie i produkcja klinkieru.
Mielenie na proszek.
Dodatek niezbędnych zanieczyszczeń.

Metody produkcji cementu

Istnieją 3 metody, które zależą od przygotowania surowców do obróbki cieplnej:

Mokry. Dzięki tej metodzie wymagana ilość płynu jest obecna na wszystkich etapach produkcji cementu. Znajduje zastosowanie w sytuacjach, gdy główne komponenty nie mogą uczestniczyć w procesie technologicznym bez użycia wody. To jest kreda wysoka zawartość wilgoć, plastikowa glina lub wapień.

Suchy. Wszystkie etapy produkcji cementu realizowane są przy użyciu materiałów zawierających minimalną ilość wody.
Łączny. Produkcja cementu obejmuje zarówno metody mokre, jak i suche. Początkową mieszankę cementową wytwarza się z wodą, a następnie w miarę możliwości filtruje się na specjalnym sprzęcie.

Beton

Jest to materiał budowlany, który powstaje przez zmieszanie cementu, wypełniacza, płynu i niezbędnych dodatków. Innymi słowy, jest to utwardzona mieszanka zawierająca tłuczeń kamienny, piasek, wodę i cement. Beton różni się od zaprawy składem i wielkością wypełniacza.

Klasyfikacja

W zależności od użytego materiału wiążącego, beton może być:

Cement. Najpopularniejszy typ w budownictwie. Podstawą jest cement portlandzki, a także jego odmiany.
Gips. Posiada zwiększoną trwałość. Używany jako spoiwo
Polimerowy. Podstawa nadaje się do pracy na powierzchniach poziomych i pionowych. Jest doskonałym materiałem do wykańczania i kształtowania krajobrazu.
Krzemian. Spoiwem jest wapno i substancje krzemionkowe. Swoimi właściwościami jest bardzo podobny do cementu i znajduje zastosowanie w produkcji konstrukcji żelbetowych.

W zależności od przeznaczenia beton może być:

Normalna. Stosowany w budownictwie przemysłowym i cywilnym.
Specjalny. Znalazła swoje zastosowanie w budownictwie hydrotechnicznym, a także w pracach drogowych, izolacyjnych i dekoracyjnych.
Specjalny cel. odporny na chemiczne, termiczne i inne specyficzne wpływy.

koszt cementu

Producenci wytwarzają produkty pakowane na wagę. Waga worków z cementem to 35, 42, 26, a także 50 kg. Najlepiej kupić ostatnią opcję. Jest najbardziej odpowiedni do załadunku i oszczędza na opakowaniu. W zależności od obiektu, na którym będą prowadzone prace remontowe, stosuje się cement różnych gatunków, co ma własny koszt. Przy płatności bierze się pod uwagę każdy worek cementu. Jego cena jest stała i może się zmieniać w zależności od wymagań sprzedawcy.

Zanim zaczniesz obliczać koszty gotówkowe, musisz zdecydować się na jeszcze jeden niuans. Czasami możesz zobaczyć reklamę, która pokazuje cenę poniżej standardu. Nie powinieneś wpaść w taką pułapkę. W takich przypadkach drogi cement rozcieńcza się tańszym. Wygrywając kilka rubli, stracisz jakość materiału budowlanego.

Weź jedną 50 kg worek cementu. Cena marki M400D0 wyniesie 220 rubli. Koszt innych może się różnić, ale średnio wynosi:

M400D20 - 240 rubli.
M500D0 - 280 rubli.
M500D20 - 240 rubli.

Jeśli potrzebujesz użyć tylko kilku worków cementu, najbardziej opłaca się je kupić w najbliższym sklepie z materiałami budowlanymi. A jeśli potrzebujesz dużej liczby, powinieneś skontaktować się z producentem.

Zużycie cementu

Przed wykonaniem jakichkolwiek prac budowlanych pojawia się pytanie, ile cementu jest potrzebne i jaką konsystencję powinno mieć rozwiązanie. W idealnym przypadku należy zachować wytrzymałość i nie przekraczać proporcjonalności składników.

Kiedy przed nami odpowiedzialna i poważna praca, niedopuszczalne jest mieszanie cementu i piasku „na oko”. Jeśli nie oszczędzisz spoiwa, to przy dużych ilościach będzie to kosztować ogromne pieniądze.

Ile więc cementu potrzeba do wykonywanej pracy? Kody budowlane (SNiP) pomogą odpowiedzieć. Uwzględnia wszystkie czynniki, które wpływają na produkcję mieszanki. Koncentrując się na marce kompozycji i biorąc pod uwagę wszystkie czynniki, można wyraźnie określić wskaźnik zużycia cementu na 1 metr sześcienny zaprawy.

Główną cechą, której wielu deweloperów nie bierze pod uwagę, jest to, że cement jest rozprowadzany w pustkach między cząstkami piasku. Pamiętaj, że kompozycja ma aktywność. W przypadku dłuższego przechowywania w pomieszczeniu, po kilku miesiącach klasa 500 zmieni się na 400. Dlatego przy zakupie zawsze należy poprosić o zaświadczenie z datą wydania.

Błędy procesu

Podczas układania jastrychu piaskowo-cementowego bardzo często spotykamy się z problemem jego deformacji: może pękać zarówno od razu po wyschnięciu, jak i pękać przez kilka lat.

Pęknięcia w posadzce betonowej powstają w wyniku błędów podczas montażu

Jeśli trzaski można również skorygować, opuchnięte obszary będą musiały zostać zdemontowane i ponownie wypełnione. Demontaż nawet niewielkiej uszkodzonej powierzchni posadzki niesie ze sobą wiele problemów i kosztów. W końcu nawet najmniejsza powierzchnia podczas demontażu psuje wszystko dookoła.

Zbrojenie jastrychu cementowo-piaskowego zapobiega zniszczeniu posadzki betonowej.

Przy tworzeniu mokrego jastrychu zawsze rozłóż wzmocnioną siatkę i wykonaj latarnie (można to zrobić w odwrotnym kierunku: najpierw latarnie, potem siatka). Ta praca jest wykonywana w jeden dzień. Gdy latarnie są zamrożone (następnego dnia), można między nie wlać zaprawę piaskowo-cementową. Tak umocowane latarnie będą stanowić przewodnią podporę dla reguły. Ponadto, opierając regułę na sygnalizatorach, możesz usunąć nadmiar roztworu.

Stosując tę technologię, całkiem możliwe jest uzyskanie względnie płaskiej powierzchni podłogi i zapewnienie, że wylewka betonowa w ogóle nie pęka. Ale to działanie nie wystarczy, aby położyć cienki linoleum na takim jastrychu. W takim przypadku będziesz musiał dodatkowo wyrównać jastrych za pomocą podłóg samopoziomujących.

Podczas wysychania zaprawa cementowa kurczy się, a zainstalowane wcześniej latarnie już się skurczyły. Po ułożeniu świeżego jastrychu na osadzonych lampach ostrzegawczych, beton osiądzie poniżej lamp ostrzegawczych.

Przyczyny pęknięć są następujące: podczas dojrzewania cement traci nieco swoją objętość i stopniowo się kurczy. Jeśli położysz świeżą zaprawę cementową między latarniami i rozciągniesz ją wzdłuż osiadłych latarni, to oczywiście nastąpi skurcz. W takim przypadku okaże się znacznie więcej niż w zwykłym przypadku. Skurcz będzie tak mniejszy niż beacon, że piki będą na swoim miejscu, a między beaconami utworzą się duże zagłębienia. Im więcej wody zawiera roztwór, tym niżej osadzi się jastrych.

Jeśli chcesz przyspieszyć proces budowy (umieść lampy ostrzegawcze i wylej jastrych tego samego dnia), użyj mieszanek budowlanych z gipsu, aby naprawić lampy ostrzegawcze. Za pomocą takich mieszanek (Rotband) latarnie można zainstalować w ciągu 3-4 godzin. Ale są też wady tej metody. Rotband w przeciwieństwie do mieszanki piaskowo-cementowej praktycznie się nie kurczy, w związku z tym na całej powierzchni z pewnością pojawią się ubytki.

Ilość wody

Roztwór z nadmierną zawartością wody schnie dłużej, bardziej kurczy się i odkształca, a także traci wytrzymałość.

Oczywiście zbyt cienkie rozwiązanie znacznie łatwiej wypoziomować na powierzchni podłogi. Zasadą jest idealnie gładka podłoga. Ale problemy zaczną się trochę później.

Jastrych ze zbyt płynnego roztworu będzie się kurczył i odkształcał przez długi czas. Prawdopodobieństwo pęknięcia jastrychu wynosi 80%.

Klasa wytrzymałości spada kilkakrotnie, gdy do roztworu dodaje się nadmiar wody. Powierzchnia zalanej podłogi będzie luźna. Podczas czyszczenia będziesz regularnie zmywać lub zamiatać część topu. Ze względu na ciągłe zanieczyszczenie nie będziesz mógł zastosować żadnych dekoracyjnych pokryć podłogowych. Aby jakoś poprawić sytuację, będziesz musiał ciężko pracować, na przykład pokryć podłogę specjalnym gruntem głęboko penetrującym.

Wzmocnienie

A ostatnim błędem, który prowadzi do pękania podłogi, jest nieprawidłowe i złej jakości wzmocnienie. Jeśli wydałeś pieniądze na okucia, to powinno się przydać i jakoś zadziałać. Jeśli wzmocnienie leży pod jastrychem (praktycznie samo), to nie ma z tego sensu. Siatka zbrojąca musi znajdować się w korpusie nawierzchni betonowej.

najtańsze i skuteczna metoda- wzmocnienie włóknem do zaprawy. Włókno szklane doskonale radzi sobie z zadaniem zbrojenia jastrychów, dzięki czemu w wielu krajach Europy wzmocnienie włóknem zostało przyjęte przez krajowe normy budowlane.

Zaletą jastrychu półsuchego jest mniejsza ilość wody zużywanej do przygotowania zaprawy, a co za tym idzie czas schnięcia oraz ryzyko pęknięć i skurczu.

Użyj taśmy tłumiącej, aby uniknąć kontaktu jastrychu z innymi konstrukcjami (słupami, ścianami, ściankami działowymi).

Nie układać mieszanki piaskowo-cementowej na drewnianej podstawie. Taka podstawa wymaga specjalne podejście oraz zastosowanie elementów podłóg regulowanych.

Podczas jastrychu w technologii półsuchej spróbuj użyć folii z tworzywa sztucznego, za pomocą której odetniesz jastrych od betonowej podstawy. Ta technika pozwoli uniknąć adsorpcji wilgoci uwolnionej z roztworu. Dlatego zapewnisz, że jastrych nie pęknie.

Do jastrychu należy używać tylko wysokiej jakości cementu i przesianego piasku z niewielką domieszką gliny.

Aby jastrych nie pękał, podejdź odpowiedzialnie do początku pracy, zainstaluj wzmocnioną siatkę o wysokiej jakości, użyj najwyższej klasy zaprawy samopoziomującej, a na pewno ci się uda!

Przyczyny pęknięć
Odmiany pęknięć strukturalnych
Uszkodzenia wynikające z skurczu plastycznego
Uszkodzenie spowodowane skurczem termicznym

Prywatni deweloperzy, którzy nie są profesjonalnymi budowniczymi, często nie rozumieją, dlaczego beton pęka podczas wysychania.

Często przy niewłaściwym przygotowaniu i wylewaniu beton pęka i kruszy się po wyschnięciu.

Wygląda na to, że zastosowano wysokiej jakości komponenty do betonu, proporcje są zachowane prawidłowo, obserwuje się technologię zalewania, ale w betonowym monolicie nadal pojawiają się pęknięcia. Dlaczego więc tak się dzieje i czy są sposoby, aby tego uniknąć?

Pęknięcia w betonie mogą wystąpić z różnych powodów. Konwencjonalnie te powody można podzielić na kilka dużych grup:

strukturalny;
strukturalny;
uderzenie czynniki zewnętrzne.

Pęknięcia konstrukcyjne powstają w wyniku błędnych obliczeń projektowych lub w wyniku nieuzasadnionych zmian w obliczeniach projektowych konstrukcji, takich jak np. wymiana zaprawy gatunku M100 na zaprawę o niższej klasie podczas wylewania lub wykonanie dodatkowej posadzki nieuwzględnionej w projekcie.

Rodzaje pęknięć w betonie: a) pęknięcia podłużne; b) pęknięcia poprzeczne; c) korozja betonu i zbrojenia; d) wyboczenie ściskanych prętów zbrojeniowych.

Takie pęknięcia stanowią poważne zagrożenie dla nośności konstrukcji, aż do jej zniszczenia. Ale aby wyeliminować przyczyny ich pojawienia się, potrzeba bardzo niewiele: powierzyć obliczenia projektowe tylko renomowanym firmom i nie odbiegać od tych obliczeń ani podczas wylewania betonu, ani podczas dalszej budowy.

Pęknięcia w betonie mogą pojawiać się również pod wpływem czynników zewnętrznych: pożaru, powodzi, ruchów gruntu w wyniku trzęsienia ziemi lub pobliskich eksplozji. Powód ich pojawienia się jest praktycznie poza kontrolą ludzkiej woli, więc ich przewidzenie jest niemożliwe.

Pęknięcia strukturalne to najczęstsza i najbardziej zróżnicowana grupa pęknięć w betonie. Często nie docenia się niebezpieczeństwa takich pęknięć i nie podejmuje się wystarczających środków w celu ich wyeliminowania, co prowadzi do utraty właściwości wytrzymałościowych monolitu betonowego i jego stopniowego niszczenia.

Powrót do indeksu

Odmiany pęknięć strukturalnych

Pęknięcia strukturalne w betonie to najbardziej powszechna i zróżnicowana grupa pęknięć betonu. W rzeczywistości są to pęknięcia skurczowe. Powodem ich pojawienia się są naturalne procesy fizyczne i chemiczne zachodzące w betonie. Są szczególnie aktywni w etap początkowy dojrzewania betonowego monolitu, wówczas ich prędkość zwalnia, ale same procesy nie zatrzymują się, dopóki beton nie dojrzeje.

Przyczyny pękania betonu.

Innymi słowy, uszkodzenia te pojawiają się w betonie na skutek wysychania i skurczu mieszanki betonowej po wylaniu. Powszechnie wiadomo, że mieszanka betonowa składa się z 4 głównych składników: cementu (spoiwa), piasku i żwiru lub tłucznia kamiennego (kruszywo) oraz wody. Każdy ze składników odgrywa ściśle określoną rolę w tworzeniu betonowego monolitu.

Świeżo przygotowana zaprawa betonowa ma konsystencję plastyczną lub nawet płynną. Mieszanina wlana do formy zaczyna zestalać się. Im dalej posuwa się ten proces, tym bardziej zmniejsza się objętość cementu i wody wchodzące w skład betonu. W efekcie wylewana mieszanina kurczy się, a w bryle wyłaniającego się monolitu betonowego na skutek zagęszczania masy powstają obciążenia, że zaprawa cementowa, która nie uzyskała jeszcze dostatecznej wytrzymałości, spajająca zmieszane składniki betonu, jest po prostu nie mogąc sobie z tym poradzić.

W efekcie pęknięcia skurczowe są najczęściej wynikiem procesów zachodzących wewnątrz twardniejącego monolitu betonowego. Konwencjonalnie dzieli się je na:

uszkodzenie spowodowane skurczem tworzywa sztucznego;
uszkodzenie spowodowane skurczem termicznym;
uszkodzenie skurczowe spowodowane wysychaniem zaprawy.

Bardzo ważne jest prawidłowe określenie przyczyny uszkodzenia w monolicie betonowym, ponieważ od tego zależy bezpośrednio sposób ich naprawy.

Powrót do indeksu

Uszkodzenia wynikające z skurczu plastycznego

Schemat powstawania pęknięć na skutek skurczu.

Do tego typu uszkodzeń dochodzi najczęściej na skutek intensywnej utraty wilgoci przez odsłoniętą powierzchnię układanego betonu, co skutkuje nierównomiernym skurczem i zagęszczeniem masy betonowej.

Proces ten zachodzi na samym początku wiązania wylewanej mieszanki betonowej. W wyniku odparowania wilgoci powierzchnia zaprawy aktywnie traci swoją objętość, podczas gdy środkowa i dolna warstwa ułożonego betonu pozostają w swoich pierwotnych wymiarach. Skutkiem takiego skurczu jest pojawienie się na powierzchni mieszanki betonowej siatki drobnych (o szerokości ludzkiego włosa) i płytkich pęknięć.

Podobne do opisanych zjawisk zachodzą w betonie podczas opadów atmosferycznych. Podczas deszczu powierzchnia betonu staje się mokra, a do wnętrza monolitu dostaje się pewna ilość wilgoci. Kiedy deszcz ustaje i wychodzi słońce, mokra powierzchnia betonu nagrzewa się, pęcznieje i mogą pojawiać się na niej pęknięcia.

Do tego typu uszkodzeń należą również pęknięcia, które pojawiają się w betonie pod wpływem grawitacji. Powodem pojawienia się takich pęknięć jest niewystarczające zagęszczenie ułożonego betonu. W tym przypadku zachodzi następująca sytuacja: na zastygający monolit betonowy działają siły grawitacji, a jeśli w jego bryle pozostaną obszary niedostatecznie zagęszczone, mieszanina w tych obszarach będzie dalej zagęszczać, łamiąc integralność monolitu betonowego.

Powrót do indeksu

Uszkodzenie spowodowane skurczem termicznym

Schemat procesów podczas twardnienia betonu, kształtowania struktury i kształtowania właściwości.

Takie odkształcenia powstają, ponieważ cement użyty na spoiwo w kontakcie z wodą wchodzi w reakcję hydratacji, której efektem jest uwolnienie dużej ilości ciepła i zgodnie z prawami fizyki zwiększenie objętości rozwiązanie.

W układanej zaprawie nagrzewanie i wzrost następuje równomiernie, ale w betonie twardniejącym, w miejscach stwardniałych, hydratacja spowalnia, aw nieutwardzonych przebiega z tą samą siłą. Ta nierówność powoduje uszkodzenie schnącego betonu.

Reakcja hydratacji ma również odwrotny skutek, nie mniej niebezpieczny dla integralności monolitu betonowego. W twardniejących górnych warstwach wylanej mieszanki betonowej hydratacja zatrzymuje się i zmniejsza się ich objętość, podczas gdy w jej głębokich warstwach proces trwa i odpowiednio zwiększają swoją objętość. Skutkiem takiego oddziaływania na monolit sił wielokierunkowych jest często pękanie monolitu betonowego.

Powrót do indeksu

Uszkodzenia skurczowe spowodowane wysychaniem betonu

Tego rodzaju uszkodzenia zwykle mają miejsce, ponieważ już utwardzony, ale jeszcze nie w pełni dojrzały, betonowy monolit nadal zmniejsza swoją objętość.

Jest to cecha nie tylko betonu, ale również wszelkich kompozycji cementowych i klejowych, takich jak jastrych cementowy, tynk itp.

Jest to najczęstszy rodzaj uszkodzeń skurczowych, a zapobieganie powstawaniu takich pęknięć jest bardzo trudnym zadaniem. Ponadto z takich uszkodzeń termicznych rozszerzają się i pogłębiają małe pęknięcia w betonie, które pojawiły się w pierwszych dwóch odmianach uszkodzeń skurczowych.

Powrót do indeksu

Jak zapobiegać i eliminować pęknięcia w betonie?

Składniki do przygotowania mieszanki betonowej.

Dla każdej osoby przy zdrowych zmysłach jest jasne, że lepiej zapobiegać występowaniu problemu niż eliminować jego konsekwencje. Wszystko to jest całkowicie prawdziwe w przypadku pęknięć w betonowym monolicie. Aby w przyszłości uchronić się przed niepotrzebną pracą, przygotowując betonową mieszankę, musisz przestrzegać kilku prostych zasad.

Podczas mieszania mieszanki należy zachować recepturę i ściśle przestrzegać proporcji między jej składnikami. Należy pamiętać, że pęknięcia mogą powstawać nie tylko z nadmiaru wody w składzie mieszanki, ale także z nadmiaru zawartego w niej cementu.

Podczas wylewania mieszanka betonowa musi być maksymalnie zagęszczona. To ochroni wylaną mieszankę przed pojawieniem się w niej uszkodzeń spowodowanych wpływem sił grawitacji. Ponadto, aby zapobiec pojawianiu się pęknięć w ułożonym betonie, układane są wzmocnione pasy.

Beton po wylaniu koniecznie wymaga pielęgnacji. Jej głównym zadaniem jest zapobieganie zbyt szybkiemu lub nierównomiernemu odparowywaniu wilgoci z korpusu wylewanej mieszanki betonowej. W tym celu mieszankę przykrywa się odporną na wilgoć folią lub jutą, okresowo - po 4-8 godzinach - jej powierzchnię zwilża się wodą aż do całkowitego związania.

Dylatacje w podłogach betonowych.

Przy dużych obszarach wylewania, aby uniknąć powstawania pęknięć spowodowanych zmianami temperatury, konieczne jest wykonanie dylatacji. W razie potrzeby szalunek można zaizolować.

Jeśli jednak pojawią się pęknięcia, konieczne jest jak najszybsze przeprowadzenie prac w celu ich wyeliminowania. Pęknięcia należy uszczelnić zaprawą cementową portlandzki. Ponadto pożądane jest przygotowanie mieszanki cementowej tej samej marki co wylany beton, dzięki czemu jednolitość struktury betonu nie zostanie zakłócona.

Po uszczelnieniu pęknięć zaprawą cementową, obrabianą powierzchnię należy dokładnie wygładzić pędzlem. Następnie powierzchnię pokrywa się przez 2-3 dni folią z tworzywa sztucznego, mocowaną wzdłuż krawędzi za pomocą desek lub prętów. Folię należy okresowo usuwać, aby zwilżyć obrabianą powierzchnię wodą.

Nawet najbardziej profesjonalny budowniczy nie będzie w stanie całkowicie uniknąć pojawienia się pęknięć w betonie, prędzej czy później się one pojawią. Ale ich pojawienie się może być opóźnione przez długi czas, a powstałe pęknięcia można szybko i skutecznie naprawić, zapobiegając zniszczeniu monolitu betonowego. Powodzenia!

Pęknięcia w konstrukcjach betonowych są dość powszechnym zjawiskiem. Zidentyfikowano i usystematyzowano przyczyny tego szkodliwego zjawiska. Jednak niezależnie od źródła pęknięć, gdy ta wada wystąpi, konieczna jest natychmiastowa naprawa.

Dlaczego w betonie pojawiają się pęknięcia?

Istnieją dwie główne przyczyny pojawienia się pęknięć w konstrukcjach betonowych - jest to wpływ czynników zewnętrznych oraz nierównomierne naprężenia wewnętrzne w obrębie grubości betonu.

Pęknięcia, które pojawiają się w betonie pod wpływem czynników zewnętrznych, dzielą się na typy:

Pęknięcia na zagięciach położonych prostopadle do osi zbrojenia, pracujące w naprężeniu podczas zginania;
Pęknięcia ścinające wynikające z pęknięć zginających. Znajdują się w strefach naprężeń poprzecznych ukośnie do osi zbrojenia;
Pęknięcia przetoki (na wylot). Występują pod wpływem centralnych sił rozciągających;
Pęknięcia w miejscach styku betonu ze śrubami kotwiącymi i elementami wzmacniającymi. Powoduje rozwarstwienie wyrobów żelbetowych.

Przyczyny wystąpienia: nieprawidłowe kotwienie i zbrojenie w narożach fundamentów łatowych, osiadanie lub falowanie gruntu, „słabe” lub źle zamocowane szalunki, obciążanie wyrobów żelbetowych do punktu dopuszczalnego rozwoju wytrzymałości, nieprawidłowy dobór przekroju i lokalizacji zbrojenia, niedostateczne zagęszczenie betonu podczas wylewania, narażenie na ciecze aktywne chemicznie.

Jak pokazuje praktyka, z reguły przyczyny pęknięć betonu to kilka z wymienionych czynników.

Przyczyną naprężeń wewnętrznych, które dosłownie „łamią” strukturę betonu, jest znaczna różnica temperatur na powierzchni i grubości betonu. Różnica temperatur może wynikać z następujących przyczyn:

Szybkie schładzanie powierzchni betonu przez wiatr, wodę lub śnieg;
Szybkie suszenie powierzchni wysoka temperatura powietrze i bezpośrednie światło słoneczne;
Intensywne wydzielanie ciepła podczas hydratacji dużych ilości cementu znajdującego się wewnątrz masywnych wyrobów żelbetowych.

Takie spękania spowodowane różnicą temperatur sięgają kilkudziesięciu milimetrów i z reguły całkowicie się zamykają po wyrównaniu się temperatury grubości betonu i temperatury warstwy wierzchniej. Na powierzchni pozostają jedynie tzw. „włochate” pęknięcia, które są akceptowalne i można je łatwo wyeliminować poprzez fugowanie lub prasowanie.

Metody eliminowania pęknięć w świeżo wylanym betonie

Pęknięcia żelbetowe, które pojawiły się przed rozpoczęciem wiązania materiału, można wyeliminować poprzez wielokrotną obróbkę wibracyjną;
Pęknięcia powstałe w procesie wiązania i twardnienia usuwa się poprzez wcieranie w rysę cementu (żelaza) lub zaprawy naprawczej;
Sieć pęknięć, które pojawiły się po 8 godzinach od wylania, likwiduje się w następujący sposób. Powierzchnia jest czyszczona metalową szczotką. Powstały pył cementowy jest usuwany. Powierzchnia jest pokryta masą naprawczą, a po wyschnięciu jest ponownie czyszczona za pomocą pędzla lub szkła piankowego.

Pęknięcia, które pojawiają się w betonie po całkowitym utwardzeniu są eliminowane poprzez iniekcję związkami poliuretanowymi. Technologia wtrysku polega na naniesieniu w rysę specjalnych mieszanek, które uszczelniają rysę i tworzą elastyczny „szew”.

Ten ostatni skutecznie hamuje dalszą propagację pęknięć pod wpływem obciążeń statycznych i dynamicznych.

Powiedziawszy w tym artykule dlaczego pęknięcia betonu, nie sposób nie wspomnieć o tym, jak zapobiec temu bardzo szkodliwemu procesowi, który ostatecznie prowadzi do całkowitego zniszczenia konstrukcji betonowych.

Bardzo często podczas samodzielnego mieszania materiału niedoświadczeni budowniczowie dodają dużą ilość wody. Prowadzi to do silnego odparowywania oraz bardzo szybkiego wiązania i utwardzania. Rezultatem jest powstawanie pęknięć skurczowych. W związku z tym wodę należy dodawać małymi porcjami i przestrzegać zalecanej konsystencji roztworu, nawet jeśli wydaje się, że jest zbyt gęsty;
Konstrukcje betonowe wylewane w warunkach wysokiej temperatury powietrza i silnego nasłonecznienia należy bezwzględnie zabezpieczyć folią, wilgotną szmatką lub specjalnymi matami. Jeśli nie jest to możliwe, powierzchnię betonu (co najmniej cztery razy w ciągu dnia) obficie spryskuje się wodą;
Aby uniknąć pojawienia się pęknięć na skutek skurczu gruntu, należy bezwzględnie przestrzegać przyjętych technologii robót betonowych: zagęszczania gruntu, wypełniania poduszek, układania pasów zbrojeniowych itp.

W każdym razie przed rozpoczęciem prac betonowych należy dokładnie przestudiować i ściśle przestrzegać teoretycznych i praktycznych zaleceń GOST i specjalistów dotyczących: wyboru marki i rodzaju cementu, rodzaju i rodzaju zbrojenia, składu betonu i innych cech prac betonowych.

Dlaczego jastrych podłogowy pęka?

Wielu budowniczych twierdzi, że wąskie pęknięcie jest dopuszczalne i nie wymaga naprawy, ale nie zawsze tak jest. Ważne jest, dlaczego wylewka podłogowa pęka, ponieważ jeśli przyczyną jest niewłaściwa instalacja lub zawodny fundament, to zniszczenie będzie kontynuowane. W takim przypadku rozwiązanie ulegnie kruszeniu, wady wzrosną, w wyniku czego warstwa wykończeniowa i ogólnie cała naprawa zostaną zerwane. Dlatego musisz wiedzieć, co zrobić, jeśli jastrych podłogowy jest pęknięty.

Przyczyny pękania jastrychu

Dojrzały tynk gipsowy prawie nie kurczy się, ale mieszanka cementowo-piaskowa tak. Dlatego pomimo niewielkiej przerwy w czasie między montażem lamp ostrzegawczych a układaniem jastrychu nadal będą uzyskiwane zagłębienia i wypukłości na powierzchni jastrychu. W swojej strukturze każda mieszanka zawierająca gips różni się od zaprawy cementowej. Różnią się plastycznością, współczynnikiem rozszerzalności liniowej, przyczepnością. Prawdopodobieństwo, że na styku zaprawy gipsowo-cementowej wzdłuż latarni morskich powstanie spękania na całej głębokości, wynosi prawie 100%.

Drugim częstym błędem jest przygotowanie roztworu z nadmiarem wody. Celem dodania większej ilości wody niż to konieczne jest ułatwienie sobie tego, ponieważ rozwiązanie staje się wygodniejsze w pracy i bardzo plastyczne. Oczywiście jest to bardzo wygodne w procesie wylewania roztworu, ale po pewnym czasie będziesz miał problemy z takim jastrychem:

Nadmiar wody w roztworze naraża go na duży skurcz i odkształcenie. Dlatego najprawdopodobniej jastrych pęknie i puchnie.
Zwiększony stosunek wody do cementu podczas przygotowywania jakiejkolwiek zaczynu cementowego znacznie obniża stopień wytrzymałości. Oznacza to, że jastrych nie nabierze wymaganej siły, a jego powierzchnia okaże się luźna. W związku z tym będzie kurzył się i wymiatał, co niekorzystnie wpłynie na układanie wszelkich wykładzin podłogowych. Aby wzmocnić jastrych, będziesz musiał pokryć go specjalnym podkładem głęboko penetrującym.

Kolejnym błędem popełnianym przez mistrzów podczas układania jastrychu jest niewłaściwe wzmocnienie. Zbrojenie musi znajdować się w bryle betonu, ale nie pod jastrychem. W zasadzie nie ma sensu stosowanie wzmocnionej siatki. Wzmocnienie włóknami będzie znacznie tańsze i skuteczniejsze.

Aby zapobiec pękaniu jastrychu, musisz:

Użyj taśmy tłumiącej, która odcina jastrych od ścian, kolumn, ścianek działowych. Jastrych nie może mieć z nimi kontaktu.
Nie wylewać zaprawy cementowo-piaskowej na drewniane podłoże. W tym przypadku stosuje się inne technologie posadzek (podłogi regulowane, podłogi prefabrykowane Knauf).
W procesie układania półsuchego jastrychu użyj folii z tworzywa sztucznego, która odizoluje ją od podłoża betonowego. Jest to konieczne, aby wykluczyć wchłanianie wilgoci z mieszanki układanej w betonie.
Kup wysokiej jakości cement i gruboziarnisty piasek rzeczny lub kamieniołomy z minimalną ilością gliny.

Jak naprawić pęknięcia?

Uszczelnianie pęknięć w jastrychu pomoże tylko wtedy, gdy mówimy o starej powłoce lub pęknięciach powstałych w obszarach problemowych: granica różnych komunikacji, rur lub materiałów podstawowych, pęknięcia nad latarniami.

W takim przypadku do naprawy konieczne jest przygotowanie mieszanki 1 części cementu i 6 części cementu, zagnieść ją na kleju PVA. Pęknięcia należy wyhaftować do podstawy i wybrać wszystkie, ale co da się pokruszyć. Powierzchnię zaszpachlować i zagruntować mieszanką naprawczą. Bardzo ważne jest wyrównanie go przed zestaleniem. Należy również zauważyć, że naprawa pęknięć w jastrychu jest tylko okazją do uzyskania bardziej równej powierzchni i wcale nie gwarantuje wytrzymałości i integralności jastrychu w przyszłości.

Jak wzmocnić jastrych przed pękaniem?

Jeśli chcesz uniknąć problemów i nie uciekać się do dalszych prac naprawczych za pomocą jastrychu, wystarczy postępować zgodnie z technologią jego instalacji. Jakość zależy przede wszystkim od proporcji składu. Nadmiar wody lub cementu gwarantuje powstawanie pęknięć. Ważna jest również jakość bazy. Jeżeli jego powierzchnia jest zawodna lub silnie wchłania wilgoć, jastrych należy wzmocnić.

Kolejnym ważnym punktem jest suszenie roztworu. Większość stara się przyspieszyć ten proces i rozpocząć rysowanie lub ogrzewanie pomieszczenia. Z tego powodu dochodzi do nierównomiernego i zbyt szybkiego parowania wilgoci, co również prowadzi do pękania. Zaprawa piaskowo-cementowa powinna schnąć stopniowo w normalnej temperaturze i wilgotności, dodatkowo przy wietrznej i upalnej pogodzie należy ją zwilżyć i zabezpieczyć przed zbyt szybkim wysychaniem. W tym celu z reguły stosuje się mokre konopie.

Jastrych cementowy do samodzielnego montażu Jastrych cementowy do samodzielnego montażu jest przygotowywany przede wszystkim do wyrównania podłoża. Do układania gładkiego jastrychu konieczne jest zainstalowanie lamp ostrzegawczych.…
Półsucha wylewka z włókna szklanego Półsucha wylewka z włókna szklanego jest doskonałą alternatywą dla zbrojonej siatki, ponieważ dodatek włókien polipropylenowych pozwala na trójwymiarowe wzmocnienie…
Sprzęt do wylewek podłogowych W dzisiejszych czasach wielu właścicieli woli wykonywać półsuchy wylewkę podłogową, która jest bardziej niezawodna i ekonomiczna. Sprzęt do wylewek podłogowych to zwykle…
Obliczanie materiałów do jastrychu podłogowego W procesie naprawy i montażu podłogi wielu rzemieślników domowych pyta, jak obliczyć materiały do jastrychu podłogowego.…
Skład rozwiązania dla jastrychu podłogowego Jastrych podłogowy nie jest łatwym zadaniem i wymaga od mistrzów przestrzegania wszystkich zasad i przestrzegania szczególnej przejrzystości. Skład zaprawy do jastrychu ...
Jak wyrównać betonową podłogę własnymi rękami Z reguły ci, którzy zamierzają dokonać poważnych napraw lub zbudować dom, są zainteresowani tym, jak wyrównać betonową podłogę własnymi rękami. Zrób to…
Wypełnianie podłogi keramzytem Wypełnianie podłogi keramzytem jest bardzo proste w swojej technologii, więc poradzi sobie z nim nawet amator. Jedyna rzecz, o której należy pamiętać...

Pęknięty jastrych można łatwo naprawić

Większość mistrzów twierdzi, że w jastrychu podłogowym w nowym mieszkaniu dozwolone jest wąskie, małe pęknięcie i nic nie trzeba z tym robić. W większości przypadków tak nie jest. Powstaje pytanie, z jakiego powodu pękł? Taka wada może wystąpić z powodu niewłaściwego wylewania lub słabego podłoża, a jeśli bez usunięcia tych wad zostanie wylany nowy jastrych lub naprawione zostaną pęknięcia na starym, podłoże będzie nadal się zapadać. Następnym krokiem będzie kruszenie betonu wzdłuż krawędzi pęknięcia, następnie ostateczna warstwa wykończeniowa zacznie się wypaczać, a następnie cokół. I będziesz musiał ponownie wykonać wszystkie naprawy. Dlatego należy przede wszystkim dowiedzieć się, dlaczego wylewka posadzkowa pękła w nowym budynku i co zrobić, aby pęknięcia nie szły dalej?

Czy ci się to podoba, czy nie, wylewka podłogowa jest najlepszym, a czasem prawie jedynym sposobem na wyrównanie podstawy w celu ostatecznego wykończenia. Wykonuje gładką i równą powłokę na posadzkę warstwy wykończeniowej, ukrywając komunikację lub wszelkie wady podłoża pod jej grubością. Jednak podczas wylewania niektórzy ludzie napotykają na drobne trudności, takie jak przygotowanie odpowiedniej mieszanki lub umieszczenie niewłaściwych lamp ostrzegawczych na jastrychu podłogowym. Tak samo, te małe rzeczy prowadzą do niepożądanych pęknięć po wyschnięciu jastrychu. Ale nie rozpaczaj! Czasami uszczelnianie pęknięć w jastrychu nie jest tak trudnym zadaniem. Przyjrzyjmy się, dlaczego jastrych może pękać i jak tego uniknąć. A jeśli nie można było tego uniknąć, przeanalizujemy konkretny przykład naprawy pęknięć w jastrychu.

Przyczyny pęknięć

Zepsuta technologia produkcji
Nieprawidłowa proporcja mieszania składników
Słaba jakość lub mała ilość cementu w mieszance
Brak dylatacji
Niewłaściwe wzmocnienie

Nieprawidłowa proporcja mieszania

Jest to najczęstsza przyczyna pęknięć w wylewce podłogowej. Zwykle znajduje się to w gotowych mieszankach. Przede wszystkim ci, którzy decydują się to zrobić po raz pierwszy, idą do sklepu i kupują gotową suchą mieszankę, należą do grupy ryzyka. Producenci suchych mieszanek w produkcji obliczają dokładną ilość niezbędnych dodatków, które rozpuszczając się w wodzie, są równomiernie rozprowadzane między sobą.

Zapewne wiesz, że płynny roztwór lepiej nakłada się na podłogę, a początkujący prawdopodobnie pokusi się o dodanie odrobiny wody. Taki ruch w efekcie końcowym tylko pogorszy jakość mieszanki. To, co producent pisze na opakowaniu mieszanki, musi być ściśle przestrzegane zgodnie z instrukcją.

Ręczne mieszanie roztworu nie jest zalecane, do tego celu najbardziej nadaje się mikser budowlany, a jeśli nie chcesz rozglądać się za tym drogim cudem technologii, możesz kupić prostą dyszę do wiertarki elektrycznej i zrobić mundur wsad przy niskich prędkościach.

W przypadku jastrychu wysokiej jakości zaleca się zabranie średnioziarnistego piasku wydobywanego w kamieniołomie, a nie piasku rzecznego, który jest bardziej przystępny cenowo. Optymalną marką cementu będzie M-400. Przede wszystkim piasek jest przesiewany z grudek gliny i kamyków. Wodę dodaje się okiem, aż mieszanina będzie miała wystarczającą lepkość i plastyczność.

Jeśli ten minimalny warunek nie zostanie spełniony, bardziej prawdopodobne jest pojawienie się pęknięć.

Dużo wody w roztworze

Dużo wody w betonie poddawać go skurczowi lub deformacji. W takim przypadku jastrych również prawdopodobnie pęknie. Zalanie mieszanki betonowej zmniejsza również wytrzymałość gotowego produktu (jastrychu). W prostych słowach jastrych nie będzie wystarczająco mocny, a powierzchnia będzie luźna.

W takim przypadku jastrych należy pokryć gruntem głęboko penetrującym, aby uniknąć pylenia i zamiatania po ułożeniu warstwy nawierzchniowej. I to znowu jest dodatkowy koszt.

Różnica materialna

Drugim częstym błędem jest inny materiał sygnalizatorów i samego jastrychu. Tynk gipsowy rzadko kurczy się po wyschnięciu, czego nie można powiedzieć o mieszance cementowo-piaskowej. A ponieważ między montażem lamp ostrzegawczych a wylewaniem jastrychu mija niewiele czasu, na powierzchni jastrychu powstają zagłębienia lub nierówności.

Powstają nie tylko ze względu na różne składy mieszanki gipsowej latarni i jastrychu cementowo-piaskowego. ale także różnice w plastyczności, współczynniku rozszerzalności liniowej i przyczepności. A w miejscach, w których zaprawa cementowa przylega do latarni gipsowych, w jastrychu mogą pojawić się pęknięcia, więc co robić. Musimy wszystko naprawić.

Brak dylatacji

Inną trudną przyczyną pęknięcia jastrychu jest niewłaściwa lokalizacja dylatacji lub ich całkowity brak. Mianowicie szew ścienny i szwy pośrednie na podłodze.

Dylatację ścienną należy wypełnić materiałem elastycznym (polipropylen, styropian), przechodzić przez całą grubość jastrychu, odgradzając go tym samym od wpływu obciążeń odkształceniowych ścian. Niektórzy rzemieślnicy zalecają również układanie dylatacji wokół kolumn, wbudowanych elementów wewnętrznych i schodów.

Dylatacje pośrednie na obrót nie przechodzą przez całą grubość jastrychu, lecz tylko przez połowę. Dzielą jastrych na równe części, zapobiegając pękaniu po skurczeniu. Szerokość takich szwów dobierana jest w zależności od grubości i obecności ciepłej podłogi. Nie zapomnij zrobić specjalnych znaków w obszarze siatki wzmacniającej, jeśli twój jastrych jest wzmocniony.

Dylatacje są zapewnione we wszystkich rodzajach jastrychów w pomieszczeniach o powierzchni większej niż 30 m. W związku z tym maksymalna powierzchnia pól, na które należy podzielić jastrych, jest taka sama 30 m. Boki powierzchni nie powinna przekraczać 6 m. Jednorazowo w korytarzach należy wyciąć dylatacje pośrednie, a odległość między tego typu szwami powinna być mniejsza niż sześć metrów.

Jeżeli jako warstwę wykończeniową wybierzemy płytki ceramiczne lub gres gresowy, to nacięcia w szczelinach dylatacyjnych powinny być porównywalne z tymi pomiędzy fugami płytek.

Wewnątrz pozostawiamy szwy niewypełnione, ale zaleca się uszczelnienie szwów na ulicy za pomocą silikonu lub wodoodpornego kleju, aby uniknąć dostania się do nich wody i nie pękać jastrychu przy ujemnych temperaturach.

Połączenia ścian można zwykle pozostawić puste. W przypadku, gdy zdecydujesz się je naprawić, zaleca się stosowanie wyłącznie miękkich materiałów.

Wzmocnienie

Kolejnym częstym błędem, w którym jastrych pęka, jest nieprawidłowe, złej jakości wzmocnienie. Jeśli zdecydujesz się na zakup zbrojenia i wykonanie wysokiej jakości fundamentu, powinien on znajdować się w betonowym korpusie i nie leżeć pod grubością jastrychu. Nie zaleca się tutaj stosowania siatki wzmacniającej, a po prostu nie ma potrzeby przenosić tylu pieniędzy za nic, ale wzmocnienie z włókien będzie bardzo skuteczne. Zbrojenie musi znajdować się w bryle betonu, ale nie pod jastrychem. W zasadzie nie ma sensu stosowanie wzmocnionej siatki. Wzmocnienie włóknami będzie znacznie tańsze i skuteczniejsze.

Przed renowacją

Nie ma znaczenia, czy jastrych jest spękany, ale przy rozpoczęciu prac resuscytacyjnych należy przeprowadzić szereg procedur upraszczających i przyspieszających prace w celu wyeliminowania pęknięcia.

Przede wszystkim ustal, z jakiego powodu powstały. Jeśli jastrych nie został wykonany, określisz obecność dylatacji i sposób wylewania podłogi.
Jeśli pęknięcia w wylewce podłogowej wyglądają jak segmenty rozrzucone po całym podłożu, naprawia się je za pomocą klejów epoksydowych w technologii „przymusowego zamykania”.
Jeżeli w jastrychu ogrzewania podłogowego pojawiły się pęknięcia spowodowane brakiem szczeliny dylatacyjnej między pomieszczeniami lub wzdłuż ścian, nie należy ich naprawiać bez wykonania tej szczeliny.

Przed rozpoczęciem prac naprawczych należy najpierw zidentyfikować przyczynę pęknięć. W przeciwnym razie po kilku miesiącach znów będą się czuć, i to nie tylko w starych, ale także w nowych miejscach.

Przed naprawą pęknięć w wylewce podłogowej należy sprawdzić stopień uszkodzenia i zaznaczyć obszary, które wymagają naprawy.

Możesz łatwo znaleźć widoczne pęknięcia. Ale będziesz musiał szukać ukrytych pustek, stukając w całą podstawę drewnianym młotkiem.

Jeśli podczas tej procedury usłyszysz dźwięk dzwonka, oznacza to, że znalazłeś jedną z tych pustek. Znalezione wady ukryte należy oznaczyć i na koniec pracy obliczyć obszar, który wymaga naprawy.

Jeżeli w efekcie okazało się, że 30% lub więcej powierzchni pomieszczenia wymaga naprawy, zaleca się rozebranie starej podstawy i wypełnienie nową powłoką.

Naprawa małych pęknięć

Drobne pęknięcia w jastrychu zaleca się ciąć szlifierką do 20 mm. Usuń zanieczyszczenia po obróbce zwykłym odkurzaczem, a pozostały kurz wytrzyj wilgotną szmatką i pozostaw powierzchnię do wyschnięcia przed naprawą. Po wyschnięciu powierzchnia jest gotowa do naprawy.

Podstępny! Jeśli pomieszczenia nie są mieszkalne, zaleca się sprawdzenie pęknięć pod kątem ewentualnej późniejszej deformacji. Aby to zrobić, pęknięcia w wylewce podłogowej są uszczelniane arkuszami papieru i pozostawiane na chwilę. Jeśli arkusz jest rozdarty, powstałe pęknięcie nadal się rozszerza, a naprawy wymagają trudniejszego podejścia.

Naprawa dużych pęknięć

Nie bez powodu pęknięcie jest jednym z najpoważniejszych uszkodzeń jastrychu, dlatego naprawę pęknięć w jastrychu należy wykonywać tu i teraz. Jeśli nie zwrócisz na to uwagi na czas, najprawdopodobniej wzrośnie, co doprowadzi do niemożności naprawy i będziesz musiał wykonać nowy jastrych.

Aby wyeliminować pęknięcia w wylewce podłogowej, konieczne jest poniesienie znacznych kosztów, zarówno finansowych, jak i fizycznych. Dlatego zalecamy przestrzeganie wszystkich opisanych powyżej technologii i ścisłe ich przestrzeganie, wtedy naprawiona podłoga będzie Ci służyła przez długi czas i nie będziesz musiał ponownie podejmować się jej naprawy.

Aby uniknąć prac naprawczych po wyschnięciu, wystarczy postępować zgodnie z technologią układania jastrychu. Podsumowując: Przede wszystkim obserwujemy proporcje mieszanki. Nadmiar wody 100% spowoduje pęknięcia na wyschniętej podłodze. Dużą rolę odgrywa również przygotowanie podłoża. Jeśli pochłania wilgoć, jastrych i tak będzie musiał zostać wzmocniony.

I najważniejsze! Nie ma potrzeby przyspieszania suszenia roztworu sztucznymi przeciągami lub nagrzewaniem pomieszczenia. Przy takich działaniach wilgoć odparowuje nierównomiernie i szybko, z tego również pojawią się pęknięcia.

Wylewka na posadzce powinna sama wysychać, stopniowo iw jednakowej temperaturze. Jeśli na zewnątrz jest gorąco lub wręcz przeciwnie, wietrznie, należy go zwilżyć, chroniąc w ten sposób przed szybkim wysychaniem. Do realizacji tego procesu stosuje się głównie mokre konopie.

Przestrzegając tych prostych zasad podczas wylewania jastrychu, nigdy nie będziesz mieć pęknięć na podłodze.

Instrukcja wideo

Dlaczego jastrych pęka?

Pęknięcia w wylewce podłogowej - wada lub dopuszczalny błąd. Wielu budowniczych twierdzi, że jeśli pęknięcie nie jest szerokie, a na wierzchu nałożona jest powłoka, nie jest potrzebna żadna naprawa. Niestety, nie zawsze tak jest. Wszystko zależy od tego, dlaczego jastrych pęka. Jeśli przyczyną jest niewłaściwe wypełnienie lub niewiarygodny fundament, zniszczenie będzie kontynuowane, rozwiązanie się rozpadnie, wady wzrosną, a następnie warstwa wykończeniowa zostanie zerwana, a cała naprawa jako całość. Aby uniknąć kłopotów i niepotrzebnych wydatków w przyszłości, rozważ przypadki, kiedy i jak naprawić jastrych podłogowy.

Przyczyny i rozwiązanie

„yandex” nie został znaleziony

niewłaściwie przygotowana zaprawa cementowa;
zbyt szybkie lub nierównomierne suszenie;
zbyt cienka lub nierówna warstwa;
instalacja lamp ostrzegawczych na mieszankach zawierających gips.

Wszystkie powyższe przypadki można zignorować, jeśli pęknięcia są nieliczne i bardzo cienkie. Zwykle takie defekty pojawiają się natychmiast po wyschnięciu i nie zmieniają się w czasie. W przypadku większości powłok dekoracyjnych nie są one krytyczne.

Głębokie pęknięcia, które rozchodzą się z czasem, mogą tworzyć się po zamontowaniu na zawodnej lub miękkiej podstawie bez dodatkowego wzmocnienia. Pękanie jest również bardzo prawdopodobne, jeśli podstawa jest porowata. „Wyciąga” wilgoć z roztworu. W takim przypadku mogą również pojawić się obszary echa (określane przez stukanie) - oznacza to, że jastrych w niektórych miejscach się złuszczył. Poszarpane i głębokie pęknięcia mogą pojawić się również przy stosowaniu „tłustego” roztworu – z dużą ilością cementu. Niestety takie uszkodzenia są bardzo poważne, a prosta naprawa pęknięć niczego nie rozwiąże. W takim przypadku będziesz musiał zrobić wszystko ponownie.

Pomoże uszczelnić pęknięcia w jastrychu, jeśli mówimy o starej powłoce lub jeśli pęknięcia pojawiły się w obszarach problemowych: jest to granica różnych materiałów podstawowych, rur lub komunikacji, pęknięcia nad latarniami.

Do naprawy przygotowuje się mieszaninę 6 części czystego piasku i jedną część cementu i ugniata za pomocą kleju PVA. Pęknięcia są wyhaftowane do podstawy, a wszystko, co można pokruszyć, jest wybierane. Powierzchnia jest zagruntowana i szpachlowana mieszanką naprawczą. Bardzo ważne jest jego wyrównanie przed zestaleniem. Warto zauważyć, że naprawa pęknięć w jastrychu to tylko okazja do uzyskania bardziej równej powierzchni i nie gwarantuje jej integralności i wytrzymałości w przyszłości.

Aby uniknąć problemów

„yandex” nie został znaleziony

Kolejnym ważnym punktem jest suszenie roztworu. Wielu próbuje to przyspieszyć, tworząc przeciągi lub ogrzewając pomieszczenie. Z tego powodu wilgoć odparowuje nierównomiernie i zbyt szybko, co również prowadzi do pękania. Zaprawy cementowo-piaskowe powinny schnąć stopniowo przy normalnej wilgotności i temperaturze, ponadto przy upalnej i wietrznej pogodzie należy je zwilżyć i zabezpieczyć przed szybkim wysychaniem (np. przykryć wilgotnym płótnem).

Wszystko o wszystkim. Tom 5 Likum Arkady

Dlaczego cement twardnieje?

Cement to jeden z najpopularniejszych materiałów w nowoczesnym budownictwie. Sam w sobie jest drobnym proszkiem. Jeśli jednak zostanie zmieszany z wodą i pozostawiony do stwardnienia, wraz z piaskiem i żwirem zamienia się w solidną, trwałą substancję. Cement jest głównym składnikiem zaprawy i betonu.

Zaprawa to mieszanka cementu, piasku i wody. Beton to ta sama mieszanka, ale z dodatkiem żwiru lub tłucznia. Nowoczesny cement wytwarza się poprzez podgrzewanie wapienia i gliny lub żużla do bardzo wysokich temperatur. Ta mieszanina jest podgrzewana, aż uformują się duże, spiekane kawałki. Nazywane są klinkierem. Klinkiery są następnie mielone na proszek.

Po dodaniu wody do proszku cementowego zachodzą złożone reakcje chemiczne. W efekcie powstaje odporny sztuczny kamień, nierozpuszczalny w wodzie. Jakie są te reakcje chemiczne? Co się dzieje, aby cement stwardniał? Chemicy nie mają dokładnej odpowiedzi na to pytanie. Skład cementu obejmuje cztery składniki. Uważa się, że każdy z tych składników po dodaniu wody zamienia się w kryształy. Kryształy te sklejają się, a cement twardnieje.

Rodzaj cementu, który twardnieje pod wodą, nazywa się cementem hydraulicznym. Co zaskakujące, Rzymianie odkryli proces otrzymywania cementu hydraulicznego w III-II wieku p.n.e. mi. Stworzyli taki cement mieszając popiół wulkaniczny z wapnem. Odkrycie to było jednym z wybitnych osiągnięć Rzymian.

W kontakcie z wodą twardnieje i zamienia się w tzw. kamień cementowy. Mało kto jednak zna istotę tego procesu: jak twardnieje, dlaczego twardnieje, jaką daje nam świadomość zachodzącej reakcji i jak możemy na nią wpływać. W chwili obecnej zrozumienie wszystkich etapów hydratacji pozwala naukowcom wymyślać nowe dodatki w betonie lub cemencie, w taki czy inny sposób wpływające na procesy zachodzące podczas wiązania cementu i twardnienia konstrukcji betonowej lub żelbetowej.

Ogólnie rzecz biorąc, istnieją dwa główne etapy procesu pielęgnacji betonu:

betonowe ustawienie dość krótki etap występujący w pierwszym dniu życia betonu. Czas wiązania betonu lub zaprawy cementowej w dużej mierze zależy od temperatury otoczenia. Przy klasycznej temperaturze projektowej 20 stopni cement zaczyna wiązać po około 2 godzinach od wymieszania zaprawy cementowej, a wiązanie kończy się po około trzech godzinach. Oznacza to, że proces wiązania trwa tylko 1 godzinę. Jednak w temperaturze 0 stopni okres ten rozciąga się do 15-20 godzin. Co tu dużo mówić, skoro sam początek wiązania cementu w temperaturze 0 stopni zaczyna się dopiero po 6-10 godzinach od wymieszania mieszanki betonowej. W wysokich temperaturach np. podczas parowania wyrobów żelbetowych w specjalnych komorach przyspieszamy czas wiązania betonu nawet do 10-20 minut!
W okresie wiązania beton lub zaprawa cementowa pozostaje ruchoma i nadal można na nią oddziaływać. Tu do akcji wkracza mechanizm tiksotropii. Podczas „przesuwania” betonu, który nie stwardniał do końca, nie przechodzi on w fazę twardnienia, a proces wiązania cementu jest rozciągany. Dlatego dostarczanie betonu na betoniarkach, któremu towarzyszy ciągłe mieszanie mieszanki betonowej, pozwala zachować jej podstawowe właściwości. Jeśli chcesz, zapoznaj się ze szczegółami dotyczącymi podstawowych właściwości i składu betonu.

Z własnego doświadczenia pamiętam niezwykłe przypadki, kiedy nasze betoniarki stały i „młóciły” na obiekcie 10-12 godzin, czekając na rozładunek. Beton w takiej sytuacji nie twardnieje, ale zachodzą pewne nieodwracalne procesy, które znacznie obniżają jego jakość w przyszłości. Nazywamy to spawaniem betonu. Takie wydarzenia są szczególnie krytyczne latem w upalne dni. Pamiętajmy o skróconym czasie wiązania cementu w wysokiej temperaturze, o którym mówiliśmy powyżej. Kierownicy i dyspozytorzy firmy BESTO starają się unikać takich incydentów, jednak zdarzają się sytuacje nieprzewidziane, związane głównie z zawaleniem się deskowania niskiej jakości. Beton się wylewa, wszyscy biegają dookoła próbując go zebrać, odbudowując szalunki, a czas mija, a betoniarki z betonem, które nie zostały jeszcze rozładowane, stoją i młócą. Cóż, jeśli jest gdzie przekierować, a jeśli nie? Jednym słowem kłopoty.
utwardzanie betonu Proces ten następuje natychmiast po zakończeniu wiązania cementu. Wyobraźmy sobie, że w końcu za pomocą pompy do betonu wlewamy beton do szalunku, zakleszczył się bezpiecznie i tu właściwie zaczyna się proces twardnienia betonu. Ogólnie rzecz biorąc, utwardzanie betonu i utwardzanie produktów żelbetowych trwa nie miesiąc lub dwa, ale lata. Okres 28 dni jest regulowany tylko w celu zagwarantowania określonej marki betonu na dany okres. Wykres utwardzania betonu lub wyrobów żelbetowych jest nieliniowy iw pierwszych dniach i tygodniach proces przebiega najbardziej dynamicznie. Dlaczego tak? I po prostu wymyślmy to. Czas porozmawiać o procesie hydratacji cementu.

Skład mineralogiczny i uwodnienie cementu

Nie będziemy tutaj analizować etapów pozyskiwania cementu portlandzkiego, do tego jest specjalna sekcja, która bardziej szczegółowo opisuje produkcję cementu. Interesuje nas tylko skład cementu i jego główne składniki, które reagują z wodą podczas mieszania zaprawy cementowej lub betonu. Więc. Za podstawę cementu portlandzkiego uważa się cztery minerały uzyskane w wyniku wszystkich etapów produkcji cementu:

Krzemian trójwapniowy C3S
Krzemian dwuwapniowy C2S
Glinian trójwapniowy C3A
C4AF Aluminoferyt tetrawapniowy

Zachowanie każdego z nich na różnych etapach wiązania i twardnienia betonu jest znacząco różne. Niektóre minerały reagują z mieszaną wodą natychmiast, inne nieco później, a jeszcze inne – wcale nie jest jasne, dlaczego „kręcą się” tutaj. Spójrzmy na nie wszystkie w kolejności:

Krzemian trójwapniowy C3S 3CaO x SiO2 minerał biorący udział w procesie zwiększania wytrzymałości cementu w czasie. Bez wątpienia jest to główne ogniwo, chociaż w pierwszych dniach życia betonu krzemian trójwapniowy ma poważnego szybszego rywala C3A, o którym wspomnimy później. Proces hydratacji cementu jest izotermiczny, to znaczy reakcja chemiczna, której towarzyszy wydzielanie się ciepła. To właśnie C3S „ogrzewa” zaprawę cementową podczas mieszania, przestaje się nagrzewać od początku mieszania do momentu wiązania, następnie ciepło jest oddawane przez cały okres wiązania, po czym następuje stopniowy spadek temperatury.

Krzemian trójwapniowy i jego wkład w rozwój wytrzymałości betonu ma największe znaczenie dopiero w pierwszym miesiącu życia konstrukcji betonowej lub żelbetowej. To te same 28 dni normalnego utwardzania. Co więcej, jego wpływ na zestaw wytrzymałości cementu jest znacznie zmniejszony.

C2S krzemian dwuwapniowy 2CaO x Si02 zaczyna działać aktywnie dopiero miesiąc po wymieszaniu cementu z mieszanką betonową, jakby odchodząc od swojego brata z krzemianu trójwapniowego. W pierwszym miesiącu życia betonu lub wyrobów betonowych na ogół wygłupia się i czeka na skrzydłach. Ten okres bezczynności i relaksu można znacznie skrócić poprzez zastosowanie specjalnych dodatków w cemencie. Ale jego działanie trwa latami, przez cały okres zwiększania wytrzymałości żelbetu, żelbetu czy betonu.

Glinian trójwapniowy C3A 3CaO x Al2O3 najbardziej aktywny z powyższych. Rozpoczyna energiczną działalność od samego początku procesu chwytania. To jemu zawdzięczamy zestaw sił w pierwszych dniach życia betonu czy żelbetu. W przyszłości jego rola w utwardzaniu i utwardzaniu jest minimalna, ale pod względem szybkości nie ma sobie równych. Nie można go nazwać maratończykiem, ale może sprinterem, tak.

C4AF Aluminoferyt tetrawapniowy 4CaO x Al2O3 x Fe2O3 to jest tylko ten, który - "nie jest jasne, dlaczego w ogóle się tu kręci". Jego rola w zestawie wytrzymałości i twardości jest minimalna. Niewielki wpływ na zestaw wytrzymałości obserwuje się dopiero na ostatnich etapach utwardzania.

Wszystkie wymienione składniki po zmieszaniu z wodą wchodzą do Reakcja chemiczna, dzięki czemu następuje wzrost, adhezja i wytrącanie kryształów związków uwodnionych. W rzeczywistości uwodnienie można również nazwać krystalizacją. Więc to chyba jaśniejsze.

Firma BESTO dostarcza beton towarowy i zaprawę betonową, wykonaną przy użyciu najnowocześniejszych dodatków, które umożliwiają uzyskanie mieszanek betonowych i zapraw cementowych o podwyższonej mrozoodporności, wodoodporności, mobilności itp. Nowoczesne urządzenia do dozowania i mieszania betonu pozwalają uzyskać najlepsze wyniki pod względem jednorodności składu mieszanki betonowej lub zaprawy cementowej.

Mam nadzieję, że nie nawadniałem waszych mózgów moimi krzemianami i glinianami. Z pozdrowieniami triwapniowymi, Eduard Minaev.

Cement jest substancją ściągającą, która ma tendencję do twardnienia w wodzie i na wolnym powietrzu. Zastanówmy się, z czego zrobiony jest cement, jednak wciąż wszystko jest zazdrosne. Powstaje poprzez mielenie klinkieru, gipsu i specjalnych dodatków. Klinkier powstaje w wyniku wypalania surowej mieszanki zawierającej wapień, glinę i inne materiały (żużel wielkopiecowy, szlam nefelinowy, margiel). Składniki są przyjmowane w określonej proporcji, co zapewnia powstawanie krzemianów wapnia, glinoferrytu i glinianu.

Pierwszy patent na cement został zarejestrowany w 1824 roku w Anglii przez D. Aspinda. Następnie autor patentu zmieszał mączkę wapienną z gliną, poddając mieszankę obróbce za pomocą wysokiej temperatury. Rezultatem był szary klinkier. Następnie materiał został zmielony i wypełniony wodą.

Z czego robi się dzisiaj cement? Tak jak poprzednio, głównym składnikiem cementu jest klinkier. Od tego zależą właściwości i wytrzymałość materiału budowlanego. Dodatkowo w składzie znajdują się aktywne dodatki mineralne (15%) zgodne z normami produkcyjnymi. W niewielkim stopniu wpływają na podstawowe właściwości i właściwości techniczne materiału budowlanego. Jeśli ilość dodatków zostanie zwiększona do 20%, wówczas właściwości cementu ulegną nieco zmianie i będzie nazywany cementem pucolanowym.

W stanie rozproszonym wynosi 900-1300 kg / metr sześcienny, zagęszczony - do 2000 kg / metr sześcienny. m. Obliczając pojemność magazynów do przechowywania, waga cementu wynosi 1200 kg / cu. m. Produkcja cementu bez dodatków jest regulowana przez GOST 10178-76, z dodatkami - GOST 21-9-74.

Główne cechy cementu

W zależności od tego, z czego wykonany jest cement, materiał ma różne właściwości. Najważniejsze z nich to:
1. Wytrzymałość. Jest to parametr, który odpowiada za zniszczenie materiału pod wpływem określonych warunków. W zależności od wytrzymałości mechanicznej rozróżnia się cztery rodzaje cementu: 400, 500, 550 i 600.
2. . Wyznacza się to układając na płaskiej powierzchni zaczyn cementowy o normalnej gęstości - cement powinien po wyschnięciu równomiernie zmieniać swoją objętość. W przeciwnym razie nie może być stosowany w budownictwie ze względu na możliwość zniszczenia powłoki w wyniku nadmiernych naprężeń. Zmiany objętości są sprawdzane przez gotowanie stwardniałych placków cementowych.
3. Wielkość ziarna. Parametr wpływa na szybkość i wytrzymałość schnięcia. Im drobniejsze rozdrobnienie, tym lepszy i mocniejszy cement, zwłaszcza w pierwszym etapie twardnienia. Ziarnistość mielenia zależy od powierzchni właściwej cząstek wchodzących w skład 1 kg cementu i waha się w granicach 3000-3200 kg/m3. m.
4. Gęstość. Koszt wody do stworzenia mieszanki. Jest to ilość wody podczas mieszania, niezbędna do normalnego montażu i suszenia materiału. Aby zmniejszyć jego zużycie i zwiększyć plastyczność cementu, stosuje się uplastyczniające substancje organiczne i nieorganiczne. Na przykład zacier drożdżowo-siarczkowy.
5. Odporność na mróz. Parametr pozwala określić odporność na tymczasowe zamarzanie wody, w wyniku czego jej objętość wzrasta o 8-9%. Woda naciska na ściany powłoki cementowej (betonowej), a to z kolei zaburza strukturę roztworu, stopniowo go niszcząc.
6. Klejenie armatury.
7. Rozpraszanie ciepła- podczas utwardzania cementu wydziela się ciepło. Jeśli dzieje się to powoli i stopniowo, powłoka twardnieje równomiernie, bez pękania. Ilość i szybkość wydzielania ciepła można zmniejszyć, stosując specjalną kompozycję mineralogiczną, która jest dodawana do roztworu.

Obecnie produkowanych jest wiele rodzajów cementu. To, z czego składa się cement, w większym stopniu wpływa na jego właściwości. W zależności od bazy surowcowej rozróżnia się następujące rodzaje cementu:

Limonka;
marglowaty;
cement gliniasty z dodatkami żużla i boksytu. Jego cechą jest wodoodporność, mrozoodporność, ognioodporność.

Mieszanki gliny i węglanu stosowane są głównie do produkcji cementu. Czasami - surowce sztuczne (odpady, żużel) lub inne materiały naturalne (pozostałości tlenku glinu).

Wyróżnić. Cement portlandzki szybko twardnieje i może zawierać od 10 do 15% dodatków mineralnych. Wchodzące w jego skład klinkier i gips (główne składniki) wypalane są w temperaturze 1500 stopni Celsjusza. Cement portlandzki jest aktywnie wykorzystywany do nowoczesnych prac budowlanych. Jego główną właściwością jest zdolność do zamieniania się w solidny blok kamienia nawet podczas interakcji z wodą.

Oprócz cementu portlandzkiego i cementu portlandzkiego rozróżnia się następujące rodzaje cementu:

hydrauliczny;
napinanie - ma tendencję do szybkiego wiązania i wysychania;
fugowanie - przeznaczone do betonowania szybów gazowych i naftowych;
dekoracyjny (biały);
odporny na siarczany - jego charakterystyczną cechą jest niska szybkość utwardzania i podwyższona mrozoodporność.

Obszary zastosowania

Bardzo często cement jest wykorzystywany w budownictwie do tworzenia konstrukcji betonowych i zbrojonych. Grade 400 służy do wylewania fundamentów i konstruowania belek stropowych w budynkach wysokościowych.